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giovedì 9 marzo 2017

Breton usa i sistemi di calibrazione Renishaw


Breton usa i sistemi di calibrazione Renishaw per tenere sotto controllo le proprie macchine di produzione, verificare quelle prodotte e offrire la massima precisione ai propri clienti. 
Grazie a O. Moda - Tecnologie Meccaniche Marzo 2017


Calibrare la precisione
E'una bella realtà, la Breton. Un’azienda che esprime il meglio della “via italiana” al lavoro e pone in evidenza tutti i valori di concretezza, attaccamento alla propria attività e innovazione che hanno reso il nostro Nord Est un fenomeno internazionale.
D’altra parte non ci si poteva aspettare nulla di diverso da una ditta il cui nome inizia con l’abbreviazione di brevetti: perché Breton significa Brevetti Toncelli, dal nome e dalle idee del fondatore. 
Un momento della calibrazione degli assi rotativi


Sergio Prior, Responsabile Marketing, ci fornisce un condensato degli oltre 50 anni di storia dell’azienda. La storia Breton inizia nel ’63, con la realizzazione di macchine per la lavorazione della pietra naturale. In breve tempo l’intuizione e l’invenzione della pietra composita: 93% di polvere di materiali lapidei (scarti di cava e taglio e 7% di componente poliestere). 

Un brevetto Toncelli appunto, che intuì le grosse potenzialità di sviluppo di un settore assolutamente innovativo e a quel tempo quasi inesplorato. 
La lungimirante imprenditorialità del fondatore e la sua grande capacità inventiva permisero a Breton di crescere rapidamente e diventare in pochi anni una realtà di primo piano e raggiungere la leadership mondiale del mercato con la realizzazione non solo di macchine per la realizzazione e lavorazione di questo materiale ma di impianti completi.
Come dire: tutta la fabbrica meno la costruzione in muratura. E di questi impianti Breton ne ha venduti ben 120 in tutto il mondo.


Negli anni ’80 una nuova, importante evoluzione: la realizzazione di macchine CNC per la lavorazione di lastre di marmo, granito e pietra composita finalizzate alla realizzazione di piani cucina, top da bagno, ecc. che si è poi ulteriormente sviluppata con la capacità di gestione dei 5 assi. 
Un esempio di questa capacità di lavoro è nelle colonne che ornano l’ingresso dell’azienda.

Forte delle conoscenze acquisite, negli anni '90 Breton ha pensato di entrare nel settore dei centri di lavoro. 
La realizzazione di macchine a controllo numerico ad alta velocità, estremamente precise ed affidabili, che l’ha portata in pochi anni ad affermarsi come uno dei maggiori player mondiali: una crescita ottenuta grazie alla sua filosofia di lavoro sempre rivolta alla ricerca, al miglioramento continuo, all'innovazione e alla qualità dei prodotti e dei servizi.
La produzione Breton è concentrata nella sede di Castello di Godego (TV), su un'area di 81.000 mq dei quali 40.000 mq coperti, vede impiegate circa 700 persone, e vanta un’importate quota di export verso tutti i Paesi del mondo.

Parliamo di precisione
Una storia di innovazione fatta quindi di volontà, intuizione e molto ascolto del cliente. 
Una realtà che ha saputo coniugare la tecnologia alle richieste del territorio che si è via via ingrandito man mano che le innovazioni aprivano nuovi mercati.

LA FILOSOFIA DI LAVORO DELL’AZIENDA È RIVOLTA A RICERCA, MIGLIORAMENTO, INNOVAZIONE E QUALITÀ DEI PRODOTTI E DEI SERVIZI.

Una crescita che ha però sempre saputo mantenere saldi i valori di creatività e capacità di adattamento tipici del lavoro italiano.
Ma al di là della filosofia, passare dalla lavorazione dei materiali lapidei a quella dei metalli richiede un notevole incremento della precisione: non per nulla in Breton tutti i reparti di montaggio sono mantenuti a temperatura controllata per garantire costanza di prestazioni e precisione alle macchine prodotte. Ma come vengono poi controllate la produzione dei componenti e le performance delle macchine prodotte? 


Samuele Salvalaggio, responsabile collaudo, ci rivela che le macchine di produzione e quelle prodotte seguono praticamente le stesse procedure di controllo e calibrazione.

Non si possono produrre macchine precise se i componenti non sono prodotti con macchine precise!” Sembra una cosa scontata, ma vederla messa in pratica con convinzione rafforza l’impressione di estrema serietà che tutto il team esprime.
La metodologia di controllo prevede sostanzialmente 3 fasi: il controllo di linearità, la verifica degli assi e il controllo complessivo della cinematica, tutte eseguite con strumenti Renishaw
La dotazione di strumenti Renishaw è di quasi 30 unità, tra laser, calibratori per rotanti, ballbar e sonde a contatto, equamente suddivise tra il controllo qualità interno e l’assistenza.

Calibrazione con sistema ballbar
Il controllo di linearità, eseguito con un sistema laser Renishaw XL-80, viene svolto con routine minimo annuale su tutte le macchine di produzione e viene anche ripetuto nel caso, per fortuna raro, in cui si registrino scostamenti, per riportare la macchina nelle condizioni ottimali. 
Il medesimo controllo viene condotto a banco sui componenti interessati, ad esempio le guide, e su tutte le macchine prodotte.

La scelta del sistema Renishaw è stata frutto di una lunga esperienza, anche dopo aver riscontrato difficoltà nell’uso di altri sistemi su misure superiori a 4 metri, cosa del tutto assente con XL80.

Il secondo controllo è quello sugli assi, realizzato col sistema ballbar QC20-W, sempre di Renishaw. Questa verifica è, tra l’altro, anche la prima che viene posta in essere in caso di assistenza su macchine installate presso clienti.
Ma anche all’interno di Breton la verifica degli assi è una prassi operativa consolidata in quanto con appena 20 minuti di controllo si verifica lo stato della macchina e si prevengono possibili errori di produzione. 
Salvalaggio conferma inoltre che, dal suo punto di vista, se tutte le aziende si dotassero del sistema ballbar, i tempi e la resa delle operazioni di assistenza sarebbero notevolmente migliorati, in quanto gli interventi sarebbero limitati ai soli casi di reale necessità e disponendo di dati precisi.


Abbiamo così compreso come in Breton vengono verificate le linearità e la conformità dei 3 assi di movimento, rispettivamente con laser e ballbar. I due assi rotativi sono calibrati utilizzando sonde Renishaw RMP60 o 600 in macchina che misurano una sfera tarata e verificata in sala metrologica. Si utilizzano cicli di verifica già presenti nel controllo numerico della macchina in grado di gestire la routine e acquisire automaticamente le correzioni necessarie. 
Questa procedura richiede davvero pochi minuti e garantisce le migliori prestazioni della macchina. “Su nostro consiglio” continua Salvalaggio, “molti nostri clienti hanno inserito questa procedura nella routine di lavoro giornaliera che inizia con la calibrazione come prima operazione. Soprattutto in caso di ambienti sottoposti a notevoli derive termiche questa prassi migliora di molto la qualità e la precisione del lavoro svolto successivamente”.

Lo standard attuale prevede quindi una calibrazione precisa e puntuale, inserita nella prassi produttiva ed in quella di collaudo, completamente affidata a strumenti Renishaw
Una scelta che, oltre alla validità intrinseca, è anche stata frutto “di come siamo stati seguiti, supportati ed istruiti dall’assistenza Renishaw” continua Salvalaggio “un aiuto concreto e consistente che ci ha permesso di fare un notevole passo in avanti”.
 
Calibrazione con sistema laser XL-80
Un’opinione condivisa con il mondo aeronautico
Luca Tagarelli, responsabile marketing macchine utensili, è approdato da pochi mesi in Breton, con un passato di rilievo in una importante azienda del settore aeronautico: da utilizzatore di macchine a loro promotore. Un percorso unico, che conferisce alle sue parole un peso particolare, derivato dall’esperienza diretta sul campo.

Tagarelli conferma come in quell’ambito, dove la precisione richiesta è massima e le tolleranze minime, le routine di calibrazione macchina siano prassi: “Almeno una volta all’anno l’uso di sistemi laser, una volta al mese la calibrazione degli assi e una volta a settimana la misurazione di pezzi campione sulla macchina utensile per validarne la precisione. 
Per quanto riguarda poi gli assi rotativi, questi venivano calibrati quotidianamente e, anche, ogni volta che veniva lanciata una lavorazione di finitura. Si tratta solo di dieci minuti che, per i vantaggi che portano, sono sicuramente molto ben investiti. 
Le correzioni eseguite potevano essere dell’ordine anche solo di 1÷2 centesimi di mm, ma a certi livelli la qualità è anche fatta di queste cose”.
  


Si tratta di una procedura sicuramente molto stretta, ma giustificata dal rapporto valore/numero dei pezzi prodotti in quel particolare settore. Ma la medesima procedura non può che portare benefici a qualunque utilizzatore di macchina utensile in quanto i tempi di verifica, mediamente molto brevi, si ripagano ampiamente nella prevenzione degli scarti.

Tra l’altro, uno dei punti di forza della proposta tecnica Breton è che tutti i controlli di calibrazione vengono effettuati ben 2 volte di default e senza supplemento di costi: la prima in fase di collaudo interno, la seconda durante il collaudo della macchina presso il cliente finale. 
Questa prassi dimostra in modo più che tangibile la fiducia che Breton ripone negli strumenti Renishaw e come l’uso di questi sia del tutto integrato nelle modalità produttive e venga utilizzato come dimostrazione della validità e precisione della macchina installata.
 
Calibrazione del 4° e 5° asse con sonda Renishaw

Ma che vantaggi porta la calibrazione?
Luca Tagarelli parla della sua esperienza nel settore aeronautico. “Al mio ingresso in azienda, nel 2002, le sonde Renishaw erano presenti su molte macchine, ma scarsamente utilizzate. 
Chi programmava credeva poco in questa metodologia e, di conseguenza, la reale qualità del componente si scopriva solamente nel controllo finale in sala metrologica, con tutti le problematiche relative: perdita di tempo, sovraccarico della sala e, non ultimo, pezzi che, se non conformi, diventavano irrimediabilmente scarto. 
Conflitti tra personale di misura e addetti alla produzione e, cosa più importante, tempi lunghi di fermo produzione. Con l’inserimento nelle routine operative delle sonde Renishaw, e l’inizio dell’uso del ballbar le cose sono cambiate sensibilmente. 
I vantaggi sono stati subito percepibili e netti, ed anche il ritorno dell’investimento è stato più che rapido. Basti pensare alla differenza tra un intervento di manutenzione realizzato dopo una collisione o un problema qualunque che generi un fermo macchina, con conseguenti ritardi di produzione rispetto ad operazioni preventive che portino a pezzi buoni alla prima! 
Nell’ambito aeronautico spesso il valore di un singolo pezzo o lotto di prodotti corrisponde al valore totale di uno strumento di calibrazione: il costo viene quindi ammortizzato completamente nel momento del primo problema riscontrato”.


In Breton il core business è comunque quello relativo al settore lapideo e anche qui, nonostante i livelli di precisione richiesti siano inferiori, i vantaggi della calibrazione sono stati recepiti dall’esperienza del settore meccanico e le macchine vengono sottoposte a routine di calibrazione che ne garantiscono il funzionamento ottimale. 

La semplicità d’uso e la rapidità dei controlli hanno poi fatto il resto. Riassumendo il concetto, si può dire che, in Breton, azienda certificata ISO 9001 e ISO 14001 che produce direttamente tutti i componenti “core”, la scelta di lavorare con macchine calibrate costantemente è diventata la prassi operativa standard che viene anche fortemente consigliata ai clienti.


PREVENIRE GLI ERRORI 
Il sistema ballbar QC20-W consente il rilevamento degli errori prima che questi abbiano impatto sulla produzione e permettono di pianificare in modo ottimale gli interventi di manutenzione e riparazione. Il ballbar QC20-W consiste sostanzialmente in un trasduttore con estremità sferiche montato magneticamente tra il mandrino e la tavola della macchina in esame. 
La filosofia di lavoro dell’azienda è rivolta a ricerca, miglioramento, innovazione e qualità dei prodotti e dei servizi.


La macchina viene programmata per eseguire movimenti circolari sui 3 piani ed il trasduttore rileva le variazioni dalla traiettoria ideale e individua gli errori di posizionamento. 
Le deviazioni sono analizzate e classificate in ordine di importanza, con il riconoscimento di oltre 20 cause di errore in quanto errori differenti presentano tracciati con forme differenti.
La possibilità di eseguire test su 3 piani ortogonali con un unico piazzamento rende le procedure di test semplici e rapide oltre a consentire l’acquisizione di misure volumetriche rappresentative dell'accuratezza di posizionamento. Il ballbar QC20-W utilizza al meglio la potenza del software e conserva il principio di un semplice programma circolare per CNC. 
La combinazione di questi due fattori permette di diagnosticare e quantificare con grande rapidità gli errori di posizionamento della macchina, inclusi gli errori di inseguimento, di stick-slip, di gioco, la ripetibilità e gli errori di scala. L’analisi dati fornisce anche indicazioni sulla geometria della macchina e sul valore totale dell'errore di circolarità. Il fatto poi che ballbar operi in modalità wireless semplifica molto l’operatività, soprattutto in situazioni dove l’area di lavoro è limitata e la presenza di cavi potrebbe essere fonte di problemi.
Per saperne di più sui centri di lavoro a 5 assi Breton, scrivi a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.

Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye
Sergio Prior

martedì 21 febbraio 2017

Il lancio della nuova Renault Formula 1: Breton è technical partner

Buongiorno a tutti,
Breton, technical partner di Renault Sport Formula One Team, vi invita a seguire in diretta streaming la presentazione della nuova monoposto che disputerà il prossimo mondiale di Formula 1: la R.S.17.


Oggi alle ore 15.30 (14.30 UK).

qui sotto potete seguire la presentazione in diretta streaming.


Buon spettacolo a tutti!
A presto,
Bye-bye
Sergio Prior

mercoledì 7 dicembre 2016

Con la Breton Eagle: “Abbiamo cambiato passo”

L'arrivo di una Breton Eagle nella officina della SCA di Gessate (MI), non solo ha risolto numerosi problemi di carattere operativo, ma ha permesso di approcciare settori e materiali che fino a ieri erano preclusi.
(Articolo tratto da Meccanica&Automazione)




Chi è SCA
Fondata quasi mezzo secolo fa (era il 1970) come azienda per la realizzazione di modelli per fonderia, SCA è ormai alla terza generazione imprenditoriale e per certi versi alla terza rivoluzione (ma sarebbe più corretto parlare di evoluzione consapevole) della propria attività.
Il 1970, anno di fondazione, ad avviare la attività fu Domenico Scalzo il cui nipote oggi guida insieme ai genitori l'azienda di famiglia.

La Breton Eagle di SCA 
Come per tutte le aziende nate in quegli anni, l'inizio fu in uno spazio piccolo in cui ci si adoperava in attività dedicate a ogni settore industriale. Dai modelli per teste di moto a quelli di lampade di arredamento fino ai primi pezzi dedicati al mondo della industria italiana dell'imbottigliamento.
Fu proprio uno di questi clienti a determinare la prima importante svolta della SCA. Infatti con questo cliente che ancora oggi è un punto di riferimento iniziò un vero e proprio viaggio nel mondo dell'automazione industriale che portò passo dopo passo a crescere tecnologicamente, diventando un fornitore di parti di impianti per il mondo dell'imbottigliamento (sia di bottiglie sia di flaconi).






Accanto però al mondo dell'imbottigliamento alla SCA non si sono lasciati trascinare dalla vita facile e però rischiosa dell'essere fornitori di un solo cliente e nel corso degli anni sono state tenute in vita o sviluppate diverse opportunità che venivano da comparti industriali anche molti diversi da quello delle macchine automatiche che avevano portato a mettere gradualmente da parte l'esperienza del mondo della modellistica per fonderia.


Competere in molti settori
Un cambiamento che ha portato SCA ad essere una realtà presente in molti comparti industriali, particolarmente in quelli in cui c'è necessità di saper operare su materiali differenti con livelli di precisione elevata e grande elasticità operativa.


Industria alimentare, industria chimica, farmaceutica e cosmetica, industria nautica e aeronautica, ma anche realizzazione di sagome di grandi dimensioni per scenografie particolari. Il tutto operando su materiali differenti fra loro. Non è quindi un caso che alla SCA si possano trovare macchine impegnate nella lavorazione di materie plastiche o metalliche ma, anche se raramente, legno.

Una varietà di applicazioni che comunque richiede per ogni tipologia di materiale macchinari specifici e comunque in grado di realizzare al meglio il proprio lavoro.



“Nel comparto della lavorazione dei metalli e delle leghe – ci spiega Alessio Restelligià diversi anni addietro avevamo deciso di investire cifre importanti. Così ci eravamo attrezzati con un centro di lavoro di grandi dimensioni per poter eseguire lavorazioni specifiche su alluminio e leghe leggere.

Purtroppo però la macchina che venne individuata si rivelò poi del tutto inadatta a ciò che avevamo in programma di lavorare. Avevamo necessità di un centro di lavoro di grandi dimensioni operative, capace di operare su materiali differenti e che ci permettesse di dormire sonni tranquilli.

Avevamo necessità di non incappare più in problemi. Anche perché il desiderio di crescere verso nuovi comparti di lavoro e verso nuovi strumenti operativi era davvero forte e sentito”.


La risposta a queste necessità SCA la trova andando a fare analisi, verifiche e cercando di informarsi sulle singole realtà e sui singoli prodotti che venivano proposti.

“Le nostre esigenze e le risposte che cercavamo sembravano davvero soddisfatte dalle macchine costruite da Breton che, avendo esperienza di decenni con materiali di diversa natura, dalla pietra ai metalli, ci pareva potesse dare una risposta adeguata ai nostri desideri e soprattutto mettere a riposo le nostre ansie. Iniziò così una trattativa che ebbe il momento più incoraggiante quando andammo a visitare l'azienda in provincia di Treviso. Un esempio di razionalità e efficienza organizzativa.”

Breton Eagle




Alla fine la scelta cadde su una Eagle della Breton, macchina a traversa mobile con un'area di lavoro importante: 4200 mm di X 3000 mm di Y e 1500 di Z. A queste caratteristiche fu poi chiesto di poter aggiungere un tornio separato per potere effettuare lavorazioni su pezzi lunghi fino a due metri, utilizzando la testa della Eagle come strumento di tornio-fresatura.



La nostra Eagle – ci spiega ancora Restelli – non solo è una macchina che funziona benissimo e che realizza pezzi di grande qualità e precisione dimensionale. È anche una esperienza felice con gli uomini della Breton che ci seguono. Non solo precisione e tempi sempre rispettati, ma anche la nascita di un rapporto di collaborazione vera e basata sulla reciproca ricerca della migliore soluzione".


"È vero che stiamo parlando di un oggetto di valore elevato, ma il livello di cura e assistenza che abbiamo ricevuto è davvero eccezionale. Gli uomini della Breton si sono rivelati molto più che semplici tecnici. In qualche caso abbiamo sviluppato con loro un rapporto che si avvicina all'amicizia. Sono stati capaci di farsi percepire come parte integrante della nostra squadra e questo non è affatto secondario. È fondamentale per chi fa il nostro lavoro avere a disposizione un partner che ti permetta di concentrarti sul tuo impegno dimenticando che la macchina che usi si può rompere, avere dei problemi o non garantirti la qualità che cerchi. Per noi lasciare da parte i problemi per concentrarci sul lavoro è certezza di serenità operativa. Che è ciò di cui abbiamo bisogno come l'aria per respirare”.

Breton Eagle, gamma per resine, compositi e leghe


Eagle è una vera e propria gamma di centri di lavoro a portale con traversa mobile, dedicati al mondo dei materiali compositi delle resine e dell’alluminio. È ideale per eseguire con velocità e precisione lavorazioni di fresatura in 5 assi e sulle 5 facce del pezzo in un unico set up.
Le varie configurazioni della macchine per la lavorazione dei compositi EAGLE consentono di eseguire anche le lavorazioni più impegnative con la massima flessibilità ed efficienza operativa con campi di lavoro che vanno da 2.000x2.500x1.000 mm fino a 10.500x5.000x2.500 mm ed oltre.



Massima flessibilità produttiva grazie alla possibilità di configurare l’area di lavoro ottimizzandola sia per lavorazioni di pezzi singoli sia per lavorazione di pezzi in pendolare. Anche l'aspetto operativo è facilitato dall'ottima visibilità del campo di lavoro e dal doppio accesso anteriore e posteriore che favorisce le operazioni di carico e scarico, set-up dell’attrezzatura e controllo in lavorazione.

Per saperne di più sui centri di lavoro a 5 assi Breton, ed in particolare sulla gamma Eagle, scrivi a mail@breton.it.

giovedì 27 ottobre 2016

Il centro di lavoro a 5 assi del mese: Breton Eagle



Ad alta velocità, sviluppato per rispondere alle esigenze delle officine che affrontano materiali quali resine, compositi, alluminio e carbonio, il tutto garantendo precisione dimensionale. (Articolo tratto da Tecnologie Meccaniche)

Breton Eagle
Nella propria storia di costruttore di macchine utensili, Breton si è sempre distinta per la cura e la qualità nella progettazione e produzione di soluzioni per l’asportazione di truciolo metallico. 

L’alta precisione, unita a potenze e coppie adeguate per lavorare i nuovi materiali, è stata uno dei cavalli di battaglia dell’azienda di Castello di Godego (TV) per soddisfare le necessità di settori quali l’aerospace, l’automotive e quello degli stampi.
Breton Matrix 1000 Dynamic

Per ottenere i migliori risultati ha progettato modelli come i centri di lavoro Matrix, usati anche per gestire materiali più leggeri (alluminio, resine e compositi), dove sono comunque richieste precisioni piuttosto spinte e performance di asportazione di buon livello.


Matrix è però un modello che può risultare in alcuni casi sovradimensionato in termini di potenze e precisioni rispetto alle reali necessità di questi settori e, come sappiamo, gli utilizzatori tendono a preferire soluzioni perfettamente aderenti alle proprie necessità.
Il mercato molto spesso offre soluzioni meno performanti e con precisioni volumetriche inadeguate. Eagle è la soluzione Breton per queste aspettative.

Un nuovo settore applicativo
Breton Eagle, la macchina del mese per Tecnologie Meccaniche

Breton ha deciso di realizzare un prodotto che non fosse in diretta concorrenza con altri costruttori, né ovviamente con alcune delle macchine che già stava realizzando, bensì inserendosi in una nicchia che necessita di buona precisione senza richiedere grandi investimenti.

Non tutti i clienti possono infatti permettersi (o ne hanno la necessità) una macchina che presenti potenze o precisioni estremamente elevate: per questo si è resa sempre più evidente la necessità di offrire un prodotto che andasse incontro a questa esigenza, tipica di chi si occupa della costruzione di stampi su alluminio o di modelleria su resina, carbonio o compositi, il tutto con una precisione non spinta ma comunque superiore a quella ottenibile con macchine di fascia bassa.

Eagle è quindi un centro di lavoro ad alta velocità a 5 assi per la fresatura, la foratura e la rifilatura di componenti di medie e grandi dimensioni realizzati in composito, strutture sandwich, leghe leggere, resine e materiali plastici, il tutto con una buona precisione dimensionale.




Si tratta di una macchina concettualmente più semplice ed economica di una Matrix, ma nello stesso tempo capace di garantire una precisione superiore a quanto disponibile nel settore della lavorazione dei materiali leggeri.


Eagle nasce sulla base della filosofia produttiva che da sempre contraddistingue le macchine Breton: mandrino verticale, viti a ricircolo di sfere di alta qualità, motorizzazione degli assi con recupero dei giochi per assicurare le precisioni volute, strutture termosimmetriche, testa a forcella simmetrica, elettromandrini raffreddati ad alte prestazioni.


Dal punto di vista economico, Eagle richiede un investimento decisamente inferiore rispetto all’acquisto di una Matrix (circa il 30% in meno, variabile a seconda della configurazione). Questo valore è considerevole su una singola macchina, ma spesso gli utilizzatori necessitano di più centri di lavoro dedicati a queste operazioni: dunque la convenienza economica diventa ancora più evidente.

Costruzione modulare


Eagle porta con sé la logica costruttiva degli altri modelli Breton: si tratta infatti di una macchina gantry su spalle alte, con asse verticale bilanciato e che usa teste a struttura simmetrica in modo che le dilatazioni termiche siano sempre regolari.


Non tutte le officine sono dotate di impianti di climatizzazione, e il design termosimmetrico consente di ridurre le deformazioni strutturali e di renderle facilmente correggibili via software. Naturalmente i punti nei quali viene generato il calore (come la testa, l’asse A e l’elettromandrino) sono raffreddati attraverso l’impiego di un apposito chiller, al fine di ridurre il passaggio del calore ad altri punti della struttura.

Come buona parte delle macchine prodotte da Breton, anche Eagle presenta un’elevata modularità di progetto.
È realizzata interamente in acciaio elettrosaldato ed è dimensionata tramite analisi agli elementi finiti per ridurre le vibrazioni e limitare le torsioni; questa scelta consente di venire incontro alla richiesta di modularità dimensionale imposta dagli utilizzatori della macchina, permettendo a Breton di personalizzare facilmente il prodotto standard per soddisfare le richieste del mercato.


La macchina è azionata tramite motori brushless; la trave per lo spostamento del gantry è di tipo a cremagliera con due motori e relativi pignoni con recupero dei giochi che, grazie alla modularità della soluzione a cremagliera, assicura corse da 2 m in su. In Y, a seconda del modello scelto, si parte da 2,5 m di corsa per salire fino a 5 m. La corsa dell’asse Z, infine, è pari a 1 m per il modello più compatto e arriva a 2,5 m per quello più grande.




La struttura snella consente inoltre di raggiungere velocità e accelerazioni significative: 70 m/min in X e Y, 50 m/min in Z (tutti gli assi lineari sono dotati di encoder) con accelerazioni fino a 4 m/s2, 12 giri/min sull’asse A e 19 sull’asse C.

Gli elettromandrini sono in parte ereditati dalla Matrix, mentre altri sono sviluppati appositamente per rispondere alle necessità specifiche degli utenti di questa tipologia di macchina. Il modello entry level, di costruzione Breton, offre una coppia di 52 Nm, 16.000 giri/min, 25 kW di potenza ed è lubrificato a grasso: si tratta di una scelta dettata proprio dal tipico ambito applicativo, ovvero l’aerospace, dove è tassativamente vietata la perdita di lubrificante su particolari in composito o carbonio.

In alternativa, sono disponibili altri mandrini sviluppati in codesign con i partner di Breton che offrono fino a 40 kW e la lubrificazione aria/olio.

La testa di lavorazione è stata sviluppata affinché garantisse le precisioni e le prestazioni richieste da questa tipologia di settori applicativi: una soluzione compatta ad azionamento meccanico per permettere di ottenere le prestazioni volute senza impiegare i direct drive – più costosi – e con pivot ridotti in modo da poter penetrare meglio all’interno dei pezzi e poter effettuare tutte le operazioni richieste.


È un blocco in fusione di ghisa, una soluzione efficiente per lo smorzamento delle vibrazioni direttamente dove queste si generano, è dotata di freni di stazionamento per lavorare in 3+2 ad assi bloccati e assicurare la massima rigidezza anche con asportazioni impegnative.

La macchina ha ottenuto un riscontro positivo dalle modellerie che realizzano stampi rotazionali, che tipicamente eseguono forti asportazioni su alluminio. Medesimo discorso per le modellerie che realizzano particolari in scala in Ureol, prodotti in resina e altri componenti per la prototipazione.

Potenza e controllo


Un dettaglio legato alla lavorazione dei materiali compositi è la presenza, talvolta, di inserti filettati da forare o piccole lamine in titanio all’interno della struttura: altre soluzioni sul mercato non sono in grado di affrontare queste lavorazioni che, quindi, vengono effettuate manualmente da un operatore, con i problemi legati alla precisione e alla produttività che ciò comporta.


Al contrario, Eagle permette di affrontare anche quei pezzi che includono composito, alluminio e inserti vari, completando l’operazione direttamente in macchina.
Nel settore dell’aerospace civile, Eagle si rivela ideale per tutto il macchinato in alluminio strutturale, le strutture di arredamento, i pannelli con struttura a nido d’ape, le fibre aramidiche, l’alluminio e i compositi che vanno forati e svasati.


Ovviamente Eagle è in grado di lavorare anche i materiali più tenaci, tenendo conto del fatto che le sue prestazioni saranno inferiori rispetto a quelle ottenibili ad esempio con una Matrix. La scelta sarà dettata quindi sulla base della predominanza delle lavorazioni da effettuare e dei materiali da affrontare.

Gli accessori

Testina di taglio ad ultrasuoni

Oltre agli optional più tradizionali, come telecamere di controllo dell’area di lavoro e magazzini utensili di diverse capacità, Breton ha pensato a una serie di accessori dedicati agli ambiti applicativi specifici ai quali Eagle è destinata.


Per la lavorazione dei compositi, è stata ideata una testina di taglio a ultrasuoni che può essere gestita come un comune utensile (infatti viene alloggiata nel magazzino) che evita di strappare o scheggiare il pezzo.


Sempre per i compositi e i particolari in carbonio è stata creata una testina di controllo svasatura gestita in automatico attraverso semplici maschere nel controllo numerico, che consente di effettuare la verifica della reale posizione del foro sul pezzo prima di effettuare la svasatura: questa procedura si rivela indispensabile ad esempio con i portelloni in carbonio degli aerei perché la geometria dello stampato in carbonio difficilmente combacia esattamente con il modello Cad.


Il sistema effettua quindi un controllo per stabilire la reale posizione dei fori sul pezzo (tramite tastatore fisico o laser) in tre punti per stabilirne le esatte coordinate prima di fare la svasatura. Rispetto a un ciclo di tastatura si riducono notevolmente i tempi e, quindi, i costi.



I controlli numerici installabili sulla Eagle sono i modelli Siemens 840D sl e Heidenhain 640 iTNC, entrambi in versione full optional per quanto riguarda la dotazione software. Su richiesta dei clienti, inoltre, è possibile sviluppare applicazioni, cicli e interfacce specifiche che “girano” sul controllo numerico per migliorare l’utilizzo della macchina.

È previsto infine un accessorio con un 6° asse orizzontale di posizionamento, per effettuare quelle lavorazioni di rivoluzione che richiedono un posizionamento particolare dei pezzi e un’accessibilità totale in ogni condizioni.

Sicura e produttiva

Potendo lavorare sia a secco che con lubrorefrigerante, sarà l’utilizzatore a scegliere sulla base dell’impiego che ne farà: Breton ha previsto l’impiego di nastri evacuatori, sistemi di aspirazione o entrambi. In presenza di materiali accoppiati, dove è necessario effettuare fresature sul carbonio e successivamente filettature sugli inserti in alluminio, si potranno gestire le polveri di carbonio con il sistema di aspirazione e i trucioli in alluminio con i nastri evacuatori.

L’impegno di Breton nel soddisfare la normativa Atex è massimo: quando si parla di sicurezza, in particolare con impianti industriali, nessuno vuole incorrere in problemi o “sorprese”.

La macchina è perciò completamente chiusa con soffietti a cielo per evitare la dispersione di polveri all’interno degli ambienti di lavoro e presenta sistemi di aspirazione a bordo tavola e sul naso mandrino.
In fase di lavorazione di grafite, la cui polvere è estremamente aggressiva sia sulle parti meccaniche, sia su quelle elettriche, Breton offre cabine IP65 per i quadri elettrici o, in alternativa, posizionati a opportuna distanza dal punto in cui le polveri vengono generate.




Vuoi saperne di più sulla Breton Eagle? Per INFO e richieste su questo centro di lavoro a 5 assi scrivi ora a mail@breton.it.

martedì 18 ottobre 2016

Innovazione in fiera, l'intervista a Claudio Saurin di Breton Spa alla BI-MU

Come muoversi in un settore estremamente concorrenziale come quello delle macchine utensili?

Claudio Saurin e Valentina Vaccari

Claudio Saurin, direttore R&D di Breton, intervistato da 4industry ha spiegato come l'azienda sta lavorando in particolare nell'implementazione di nuove tecniche di lavorazione delle materie prime, e anche nella riorganizzazione aziendale, con metodologie lean e agile.


Breton da qualche anno sta implementando un modello organizzativo atto a favorire l'innovazione, in tutte le sue business unit.

Nell'intervista, girata durante la fiera BI-MU 2016 di Milano, potrete scoprire come Breton si sta muovendo.

Tra i punti affrontati:

  • L'evoluzione del settore, in particolare quello aeronautico.
  • Analisi dinamica.
  • Lo sviluppo dei prodotti con metodologia agile.
  • La User Experience.



Per restare aggiornati su Breton iscrivetevi al nostro canale YouTube >>

Se siete interessati ad un centro di lavoro a 5 assi e volete maggiori informazioni scriveteci a mail@breton.it.

giovedì 13 ottobre 2016

Breton su Rai 1 a Petrolio

Stasera alle 23.20 all'interno del programma Petrolio, su Rai 1, andrà in onda uno speciale su Breton.

INDUSTRY 4.0
La puntata, dedicata alla quarta rivoluzione industriale, indagherà l'impresa del futuro, dove macchine intelligenti e interconnesse lavorano gomito a gomito con gli operai: un nuovo modello produttivo basato su ricerca, innovazione e digitalizzazione dei processi.




Breton è stata presa come esempio di questa nuova sfida del mondo del lavoro.

PETROLIO
La missione editoriale di Petrolio, come recita il sito stesso della trasmissione, è "trovare e capire quali siano le formule del successo attraverso storie emblematiche, in Italia e nel Mondo".

http://www.petrolio.rai.it/dl/portali/site/news/ContentItem-1e952d7c-452d-4d8c-8e39-baf8e0d903e5.html
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Nei giorni scorsi una troupe di Rai 1 ha visitato l'headquarter dell'azienda di Castello di Godego, girando immagini nei vari reparti produttivi e intervistando dirigenti e dipendenti.
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La puntata, intitolata (R)evolution 4.0, presentata da Duilio Gianmaria, andrà in onda giovedì 13 ottobre alle 23.20 su Rai 1.

Ampio risalto alla notizia è stato dato anche in alcune testate locali come La Tribuna di Treviso e Oggi Treviso.
 
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Per maggiori informazioni scrivete a mail@breton.it.

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