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giovedì 6 luglio 2017

Partner Tecnologico


Breton rivolge al mercato Aerospace il 70% della propria produzione di macchine utensili coprendo un’ampia gamma dimensionale. Tutte le macchine sono in configurazione a 5 assi continui. Fondamentale il servizio al cliente (tratto da "Tecnologie Meccaniche", luglio 2017).

Struttura leggera, massima potenza dei motori, minimizzazione del peso ed elevata sicurezza alcuni dei fattori chiave per il settore aeronautico.

Per ottenere questi obiettivi i progettisti devono distinguere due macro settori, quello delle strutture e quello dei motori, entrambi accomunati dall’esigenza di garantire il massimo contenimento del peso massimizzando le performance.

I requisiti cambiano inoltre nel caso si stia operando in ambito civile o militare dove, ci si concentra maggiormente sulle prestazioni ottenibili (militare) piuttosto che sulla sicurezza assoluta del mezzo (civile).

Il progettista strutturale deve quindi realizzare un prodotto leggero, in grado di accogliere quanto più carico pagante possibile e sufficientemente robusto da sopportare le sollecitazioni dinamiche a cui sarà sottoposto durante il volo. 

Il motorista si deve invece concentrare sulla progettazione di un sistema con la massima efficienza possibile minimizzando il peso e garantendone il funzionamento in sicurezza in tutte le condizioni di impiego. Le aziende che lavorano in aerospace non possono però dimenticare la necessità di coniugare quanto descritto con un costo di realizzazione, e quindi un prezzo di vendita, ragionevole e competitivo. Suddividendo il costo di realizzazione di un velivolo in macrofamiglie potremmo identificare le seguenti: progettazione, materiali grezzi, trasformazione, assemblaggio.

Affrontiamo qui in modo più specifico la fase di trasformazione del materiale grezzo nel componente finito necessario all’assemblaggio successivo perché è l’ambito dove si riversano, in genere, gli sforzi di contenimento dei costi.

Vista della zona di lavoro della Ultrix Evo 1200
L’elevata competenza tecnologica e le certificazioni richieste dai clienti finali restringono il numero delle aziende impegnate nella lavorazione dei componenti aerospace più critici e gli obiettivi che vengono di fatto imposti sul prezzo di vendita richiedono un continuo aggiornamento degli impianti di trasformazione.

La tecnologia di trasformazione per asportazione di truciolo è ancora tra le più utilizzate rispetto alle nuove tecnologie esistenti.
Nel vasto mondo dei produttori di macchine utensili, le aziende in grado di fornire il mercato aerospace costituiscono una ridotta e qualificata élite: Breton è una di queste.

Breton rivolge al mercato aerospace il 70% della propria produzione di macchine utensili coprendo un’ampia gamma dimensionale.

Le macchine rivolte alla lavorazione di parti motoristiche prevedono volumi lavorabili da diametro 800mm per 700mm di altezza fino a diametro 5000mm per 2000mm di altezza.

La Ultrix Evo in fase di lavorazione di un pezzo aeronautico
Per la lavorazione di parti strutturali la gamma prevede soluzioni a portale gantry con corse variabili da 2000x2500x800mm fino a 20000x4500x2000mm.

Tutte le macchine sono in configurazione a 5 assi continui e, quelle dedicate alla lavorazione di parti assial simmetriche, prevedono la possibilità di integrare tornitura e rettifica

Uno dei punti di forza della soluzione di tornitura Breton è quello di fornire due macchine in una, senza i compromessi tipici dei torni trasformati in frese o viceversa. Infatti, sia nelle soluzioni più piccole, come la Ultrix, che in quelle di maggiori dimensioni, come la Maxima, la tornitura è realizzata mediante una barra dedicata o tramite un cambio automatico della testa.
Con questa soluzione l’impianto garantisce le prestazioni di un vero tornio verticale permettendo un’ottima accessibilità anche nell’interno dei componenti, un miglior controllo degli sforzi di lavorazione e preservando i preziosi cuscinetti degli elettromandrini.
Quest’ultimi sono un altro punto distintivo di Breton, poichè permettono, a parità di ingombri, prestazioni elevate grazie ad un attento lavoro di coprogettazione con i principali produttori di elettromandrini.

Esempio di un pezzo lavorato su una macchina Breton
Tutti gli impianti realizzati in Breton sono rivolti alla lavorazione dei materiali in alta velocità, con limitate profondità di asportazione ed elevati avanzamenti, a vantaggio della precisione e della riduzione degli stress residui all’interno dei componenti.
Questa caratteristica si coniuga perfettamente con il mondo aerospace, caratterizzato da ridotti sovrametalli e componenti molto sensibili alle deformazioni.

Una delle caratteristiche principali delle macchine Breton è la garanzia sull’accuratezza delle lavorazioni ottenibili. Ciò è possibile grazie ad una ricerca della perfezione meccanica dei vari componenti e dell’assemblaggio finale, delegando alle compensazioni elettroniche solo la parte legata alle dilatazioni termiche dovute alle condizioni ambientali.
Grazie alla dinamicità dell’azienda, la Breton può vantare un’altra importante caratteristica: ciascuna soluzione standard può essere ritagliata sulle specifiche esigenze del cliente senza penalizzarne l’affidabilità e con costi contenuti rispetto ad una riprogettazione integrale.

Magazzino teste
L'azienda dispone di una serie completa di opzioni per l’automazione dei propri impianti, siano essi stand alone o da integrare in una linea preesistente.
Sono disponibili cambi utensili modulari (da 30 utensili fino ad oltre 400), cambi pallet, automazioni per la movimentazione dei pezzi, sistemi di misurazione avanzata di componenti ed utensili, sonde di misurazione della temperatura del pezzo per la compensazione dimensionale e molto altro ancora.

Breton non si limita a fornire la semplice macchina al cliente finale, ma, grazie ad una struttura interna di tecnologi competenti su tutti i materiali utilizzati principalmente in ambito aerospace, instaura con questo un rapporto quasi famigliare, accompagnandolo nell’intero percorso: dalla selezione iniziale alla realizzazione ed al collaudo dei primi pezzi. Breton è quindi un’azienda che non si propone come semplice fornitore ma come partner con cui collaborare durante tutto l’arco di vita del prodotto.

Per saperne di più scrivi a mail@breton.it.
Ti risponderemo in brevissimo tempo.

Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye

Sergio Prior

martedì 13 giugno 2017

Fresatura d'eccellenza


[articolo di Edoardo Oldrati, fonte originale "Tecnologie Meccaniche", giugno 2017]

Lo stampista tedesco WFT Werkzeug- und Frästechnik ha investito in soluzioni per la fresatura di Breton, in particolare sulla recente Flymill HD per la lavorazione di particolari in superlega, acciaio e alluminio di elementi aventi forma tridimensionale complessa.

Nata nel 1997, ma erede di una storia imprenditoriale che parte nel 1919, WFT Werkzeug- und Frästechnik è un’azienda tedesca che produce matrici e stampi di punzonatura, schiumatura e stampaggio a compressione di tutti i tipi destinati all’industria automobilistica, aeronautica, medicale e delle energie rinnovabili.

Tecnologie all’avanguardia e un know-how pluriennale – spiegano Frank Elzener e Stefan Lühr, rispettivamente amministratore delegato e titolare dell’azienda - ci consentono di fornire ai nostri clienti tutto ciò di cui hanno bisogno per ogni fase del processo, dalla progettazione e fabbricazione sino all’assemblaggio e al collaudo, proponendoci come unico interlocutore”.

Nello stabilimento di Coppengrave in Bassa Sassonia, i pezzi grezzi vengono lavorati da oltre 50 dipendenti su moderni impianti di produzione. Le macchine CNC lavorano un numero massimo di 5 assi programmabili e sono in grado di operare su pezzi lunghi fino a 8 metri e dal peso di fino a 46 tonnellate.
Proprio l’avanzato parco macchine, che occupa quattro sale con una superficie complessiva di 3 mila metri quadrati, è uno dei punti di forza di WFT che, da ormai tre anni, si avvale di macchine utensili fornite da Breton. Attualmente nello stabilimento dell’azienda si trovano una Breton Matrix 1000 con corse assi di 2.200x2.500x1000 mm e una nuova Flymill HD con cambio testa e corse assi di 8.000x3.500x1300 mm.

Flymill HD in azione 
ELEVATE PRESTAZIONI IN FRESATURA

Per un’azienda come WFT, è fondamentale poter contare su fresatrici in grado di abbinare elevate capacità di asportazione e grande precisione. Proprio in questa ottica è nata la collaborazione con il costruttore italiano Breton che, negli ultimi anni, ha fornito ben due macchine.
Ultima in ordine di tempo è la fresatrice ad alta velocità ad alte prestazioni a 5 assi continui interpolati Flymill HD, una macchina ideale per la lavorazione di particolari in superlega, acciaio e alluminio di elementi aventi forma tridimensionale complessa, che necessitano di essere eseguiti con accuratezza.

Un esempio di componente lavorato da WFT con la fresatrice Breton Flymill 1300

Per garantire elevate prestazioni la Flymill è dotata di robuste spalle realizzate con l’esclusiva tecnologia Metalquartz® che garantisce una elevata rigidezza strutturale e un elevato grado di smorzamento delle vibrazioni, a garanzia di una migliore finitura superficiale e un incremento di durata degli utensili di taglio.

Le ampie dimensioni della tavola, la rigidezza delle strutture e le grandi corse operative consentono di utilizzare questa fresatrice ad alta velocità in lavoro, sia con unica zona operativa sia in pendolare, con velocità di lavoro degli assi lineari fino a 40m/min, mentre in rapido si possono raggiungere i 60m/min.
Le teste birotative (tutte con rotazione continua dell’asse C, rotazione asse A fino a 135°, 85 kW di potenza e velocità di rotazione fino a 100 rpm) permettono alla macchina di eseguire rapidamente le lavorazioni più complesse, operando simultaneamente sulle tre dimensioni con la massima semplicità di programmazione.
Grazie alla possibilità di rotazione dell’asse A fino a 135° è possibile infatti eseguire agevolmente con lo stesso posizionamento del pezzo anche lavorazioni con sottosquadra impegnativi.

Il modello installato presso l’azienda tedesca ha corsa sugli assi pari a 8.000x3.500x1300 mm. Sulle teste di Flymill HD sono disponibili elettromandrini che garantiscono elevate prestazioni grazie alla testa a forcella bilaterale in fusione di ghisa che conferisce rigidezza strutturale e capacità di assorbimento delle vibrazioni. La macchina è equipaggiata con la testa Tornado HD in grado di ospitare un mandrino da 75 kW (S1) e 14.000 giri/min per effettuare lavorazioni di sgrossatura e finitura.
Da segnalare anche la struttura compatta che permette di rispondere alla sempre più diffusa esigenza di impianti dalla ridotta impronta a terra. 

Vista della fresatrice ad alte velocità ad alte prestazioni a 5 assi continui interpolati Flymill HD

Anche la precedente macchina Breton installata da WFT, una Matrix 1000 con corse assi di 2.200x2.500x1000 mm, è caratterizzata da massima velocità di lavorazione ed elevata capacità di asportazione.
Si tratta di un centro di lavoro ad alta velocità e precisione per la fresatura di elementi aventi forma tridimensionale complessa, ideale quindi per le applicazioni del settore aeronautico, automotive, degli stampi e del design.
Matrix infatti, grazie alle velocità degli assi lineari che arrivano fino a 60m/min e alla testa Direct Drive con velocità di rotazione fino a 100 rpm e rotazione continua dell’asse C, mostra capacità di lavorazione non comuni proprio nella esecuzione di profili complessi a cinque assi continui con la massima precisione e dinamica.


Matrix 1000 Dynamic

La testa birotativa continua ad azionamento diretto, posizionabile in qualsiasi angolazione del suo campo operativo grazie a potenti freni idraulici, permette di utilizzare mandrini fino a 40 kW di potenza continuativa e 28.000 rpm conferendo alla macchina una notevole capacità di asportazione.

Da sottolineare anche la possibilità di affrontare egregiamente la lavorazione e la fresatura ad alta velocità sia di leghe leggere sia delle altre leghe speciali che sono particolarmente utilizzate nel settore dell’aeronautica.


La struttura completamente chiusa e i cinematismi posti tutti nella parte superiore della macchina conferiscono il massimo grado di sicurezza per l’operatore e la massima affidabilità e precisione durante la lavorazione. La qualità e la precisione delle lavorazioni sono ottenute anche per la termosimmetria della struttura e per l’azione di un sistema di stabilizzazione termica delle chiocciole e cuscinetti dell’asse Z e degli azionamenti degli assi che, durante l’operatività della macchina, mantiene la temperatura di questi organi allineata a quella delle strutture della macchina stessa. 

Questo sistema di stabilizzazione rende la macchina praticamente insensibile alle deformazioni dovute alle dilatazioni termiche delle strutture indotte dall’utilizzo giornaliero continuativo in lavorazioni ad alta velocità. Un sofisticato dimensionamento ad elementi finiti (FEM) integrato con una simulazione dinamica globale ha consentito di ottenere la rigidezza degli elementi strutturali in grado di unire la stabilità della precisione geometrica ad una dinamica di elevate accelerazioni delle unità operatrici.

LE RAGIONI DI UN SUCCESSO

WFT fabbrica prototipi di stampo, stampi pilota e stampi in serie per una vasta gamma di tecnologie di lavorazione delle materie plastiche. A seconda della geometria del pezzo da lavorare, del numero di componenti e delle esigenze del cliente, WFT è in grado di offrire il concetto di stampo ottimale dal punto di vista sia tecnico che economico, mettendo a disposizione della clientela un know-how riconosciuto e soluzioni intelligenti e altamente tecnologiche. 



Oltre alla versatilità, un altro degli elementi dietro al successo di WFT è la sua capacità di seguire l’intero ciclo di realizzazione di stampi e di macchine personalizzati, dalla progettazione alla produzione.

Il nostro personale lavora su postazioni CAD/CAM il modello tridimensionale del componente da fabbricare. Il reparto progettazione è connesso con i clienti di tutto il mondo, allo scopo di consentire la visualizzazione dei dati online e il perfezionamento del progetto attraverso una consultazione diretta”.




I settori di destinazione per gli stampi realizzati dall’azienda tedesca impongono elevati standard qualitativi.


La nostra parola d’ordine è qualità – confermano dall’ufficio tecnico – e l’esperienza pluriennale e la costante formazione dei nostri ingegneri ed esperti garantiscono la massima qualità unita a tempi di produzione ridotti. Al fine di assicurare un livello qualitativo ottimale, tutti gli stampi e le macchine vengono testati sotto ogni aspetto prima di essere consegnati al cliente. Inoltre l’ispezione visiva rappresenta un metodo efficace, ma non basta a soddisfare gli attuali requisiti imposti per la fabbricazione di componenti destinati all’industria automobilistica e aeronautica.

Per questo motivo, ci avvaliamo di sistemi di controllo completi e fabbrichiamo dispositivi di misurazione e apparecchi di prova in alluminio, acciaio o materiali leggeri, per garantire una misurazione precisa di ogni manufatto. Qui la caratteristica distintiva risiede nella rilevazione delle misure: i dispositivi di prova e misurazione, infatti, provvedono a valutazione, documentazione e visualizzazione. Siamo anche in grado di costruire dispositivi di prova personalizzati, in base alle esigenze del cliente”.

Fondamentale anche la capacità di innovare anche sviluppando nuove tecnologie.
Un esempio di questo approccio è la tecnologia di giunzione innovativa per i manufatti plastici che WFT utilizza nel suo stabilimento.

Per la realizzazione di prodotti come rivestimenti per porte o paraurti, cruscotti o serbatoi per il carburante, componenti per packaging o articoli medicali, si utilizza l’applicazione di componenti in plastica a svariati oggetti. In questi casi, WFT ricorre a una tecnologia di giunzione di ultima generazione per integrare elementi metallici nella plastica, ripiegare materiali accoppiati, o fissare in maniera sicura componenti in materiale termoplastico mediante saldatura e rivettatura.

Per saperne di più scrivi a mail@breton.it.
Ti risponderemo in brevissimo tempo.

Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye

Sergio Prior

giovedì 9 marzo 2017

Breton usa i sistemi di calibrazione Renishaw


Breton usa i sistemi di calibrazione Renishaw per tenere sotto controllo le proprie macchine di produzione, verificare quelle prodotte e offrire la massima precisione ai propri clienti. 
Grazie a O. Moda - Tecnologie Meccaniche Marzo 2017


Calibrare la precisione
E'una bella realtà, la Breton. Un’azienda che esprime il meglio della “via italiana” al lavoro e pone in evidenza tutti i valori di concretezza, attaccamento alla propria attività e innovazione che hanno reso il nostro Nord Est un fenomeno internazionale.
D’altra parte non ci si poteva aspettare nulla di diverso da una ditta il cui nome inizia con l’abbreviazione di brevetti: perché Breton significa Brevetti Toncelli, dal nome e dalle idee del fondatore. 
Un momento della calibrazione degli assi rotativi


Sergio Prior, Responsabile Marketing, ci fornisce un condensato degli oltre 50 anni di storia dell’azienda. La storia Breton inizia nel ’63, con la realizzazione di macchine per la lavorazione della pietra naturale. In breve tempo l’intuizione e l’invenzione della pietra composita: 93% di polvere di materiali lapidei (scarti di cava e taglio e 7% di componente poliestere). 

Un brevetto Toncelli appunto, che intuì le grosse potenzialità di sviluppo di un settore assolutamente innovativo e a quel tempo quasi inesplorato. 
La lungimirante imprenditorialità del fondatore e la sua grande capacità inventiva permisero a Breton di crescere rapidamente e diventare in pochi anni una realtà di primo piano e raggiungere la leadership mondiale del mercato con la realizzazione non solo di macchine per la realizzazione e lavorazione di questo materiale ma di impianti completi.
Come dire: tutta la fabbrica meno la costruzione in muratura. E di questi impianti Breton ne ha venduti ben 120 in tutto il mondo.


Negli anni ’80 una nuova, importante evoluzione: la realizzazione di macchine CNC per la lavorazione di lastre di marmo, granito e pietra composita finalizzate alla realizzazione di piani cucina, top da bagno, ecc. che si è poi ulteriormente sviluppata con la capacità di gestione dei 5 assi. 
Un esempio di questa capacità di lavoro è nelle colonne che ornano l’ingresso dell’azienda.

Forte delle conoscenze acquisite, negli anni '90 Breton ha pensato di entrare nel settore dei centri di lavoro. 
La realizzazione di macchine a controllo numerico ad alta velocità, estremamente precise ed affidabili, che l’ha portata in pochi anni ad affermarsi come uno dei maggiori player mondiali: una crescita ottenuta grazie alla sua filosofia di lavoro sempre rivolta alla ricerca, al miglioramento continuo, all'innovazione e alla qualità dei prodotti e dei servizi.
La produzione Breton è concentrata nella sede di Castello di Godego (TV), su un'area di 81.000 mq dei quali 40.000 mq coperti, vede impiegate circa 700 persone, e vanta un’importate quota di export verso tutti i Paesi del mondo.

Parliamo di precisione
Una storia di innovazione fatta quindi di volontà, intuizione e molto ascolto del cliente. 
Una realtà che ha saputo coniugare la tecnologia alle richieste del territorio che si è via via ingrandito man mano che le innovazioni aprivano nuovi mercati.

LA FILOSOFIA DI LAVORO DELL’AZIENDA È RIVOLTA A RICERCA, MIGLIORAMENTO, INNOVAZIONE E QUALITÀ DEI PRODOTTI E DEI SERVIZI.

Una crescita che ha però sempre saputo mantenere saldi i valori di creatività e capacità di adattamento tipici del lavoro italiano.
Ma al di là della filosofia, passare dalla lavorazione dei materiali lapidei a quella dei metalli richiede un notevole incremento della precisione: non per nulla in Breton tutti i reparti di montaggio sono mantenuti a temperatura controllata per garantire costanza di prestazioni e precisione alle macchine prodotte. Ma come vengono poi controllate la produzione dei componenti e le performance delle macchine prodotte? 


Samuele Salvalaggio, responsabile collaudo, ci rivela che le macchine di produzione e quelle prodotte seguono praticamente le stesse procedure di controllo e calibrazione.

Non si possono produrre macchine precise se i componenti non sono prodotti con macchine precise!” Sembra una cosa scontata, ma vederla messa in pratica con convinzione rafforza l’impressione di estrema serietà che tutto il team esprime.
La metodologia di controllo prevede sostanzialmente 3 fasi: il controllo di linearità, la verifica degli assi e il controllo complessivo della cinematica, tutte eseguite con strumenti Renishaw
La dotazione di strumenti Renishaw è di quasi 30 unità, tra laser, calibratori per rotanti, ballbar e sonde a contatto, equamente suddivise tra il controllo qualità interno e l’assistenza.

Calibrazione con sistema ballbar
Il controllo di linearità, eseguito con un sistema laser Renishaw XL-80, viene svolto con routine minimo annuale su tutte le macchine di produzione e viene anche ripetuto nel caso, per fortuna raro, in cui si registrino scostamenti, per riportare la macchina nelle condizioni ottimali. 
Il medesimo controllo viene condotto a banco sui componenti interessati, ad esempio le guide, e su tutte le macchine prodotte.

La scelta del sistema Renishaw è stata frutto di una lunga esperienza, anche dopo aver riscontrato difficoltà nell’uso di altri sistemi su misure superiori a 4 metri, cosa del tutto assente con XL80.

Il secondo controllo è quello sugli assi, realizzato col sistema ballbar QC20-W, sempre di Renishaw. Questa verifica è, tra l’altro, anche la prima che viene posta in essere in caso di assistenza su macchine installate presso clienti.
Ma anche all’interno di Breton la verifica degli assi è una prassi operativa consolidata in quanto con appena 20 minuti di controllo si verifica lo stato della macchina e si prevengono possibili errori di produzione. 
Salvalaggio conferma inoltre che, dal suo punto di vista, se tutte le aziende si dotassero del sistema ballbar, i tempi e la resa delle operazioni di assistenza sarebbero notevolmente migliorati, in quanto gli interventi sarebbero limitati ai soli casi di reale necessità e disponendo di dati precisi.


Abbiamo così compreso come in Breton vengono verificate le linearità e la conformità dei 3 assi di movimento, rispettivamente con laser e ballbar. I due assi rotativi sono calibrati utilizzando sonde Renishaw RMP60 o 600 in macchina che misurano una sfera tarata e verificata in sala metrologica. Si utilizzano cicli di verifica già presenti nel controllo numerico della macchina in grado di gestire la routine e acquisire automaticamente le correzioni necessarie. 
Questa procedura richiede davvero pochi minuti e garantisce le migliori prestazioni della macchina. “Su nostro consiglio” continua Salvalaggio, “molti nostri clienti hanno inserito questa procedura nella routine di lavoro giornaliera che inizia con la calibrazione come prima operazione. Soprattutto in caso di ambienti sottoposti a notevoli derive termiche questa prassi migliora di molto la qualità e la precisione del lavoro svolto successivamente”.

Lo standard attuale prevede quindi una calibrazione precisa e puntuale, inserita nella prassi produttiva ed in quella di collaudo, completamente affidata a strumenti Renishaw
Una scelta che, oltre alla validità intrinseca, è anche stata frutto “di come siamo stati seguiti, supportati ed istruiti dall’assistenza Renishaw” continua Salvalaggio “un aiuto concreto e consistente che ci ha permesso di fare un notevole passo in avanti”.
 
Calibrazione con sistema laser XL-80
Un’opinione condivisa con il mondo aeronautico
Luca Tagarelli, responsabile marketing macchine utensili, è approdato da pochi mesi in Breton, con un passato di rilievo in una importante azienda del settore aeronautico: da utilizzatore di macchine a loro promotore. Un percorso unico, che conferisce alle sue parole un peso particolare, derivato dall’esperienza diretta sul campo.

Tagarelli conferma come in quell’ambito, dove la precisione richiesta è massima e le tolleranze minime, le routine di calibrazione macchina siano prassi: “Almeno una volta all’anno l’uso di sistemi laser, una volta al mese la calibrazione degli assi e una volta a settimana la misurazione di pezzi campione sulla macchina utensile per validarne la precisione. 
Per quanto riguarda poi gli assi rotativi, questi venivano calibrati quotidianamente e, anche, ogni volta che veniva lanciata una lavorazione di finitura. Si tratta solo di dieci minuti che, per i vantaggi che portano, sono sicuramente molto ben investiti. 
Le correzioni eseguite potevano essere dell’ordine anche solo di 1÷2 centesimi di mm, ma a certi livelli la qualità è anche fatta di queste cose”.
  


Si tratta di una procedura sicuramente molto stretta, ma giustificata dal rapporto valore/numero dei pezzi prodotti in quel particolare settore. Ma la medesima procedura non può che portare benefici a qualunque utilizzatore di macchina utensile in quanto i tempi di verifica, mediamente molto brevi, si ripagano ampiamente nella prevenzione degli scarti.

Tra l’altro, uno dei punti di forza della proposta tecnica Breton è che tutti i controlli di calibrazione vengono effettuati ben 2 volte di default e senza supplemento di costi: la prima in fase di collaudo interno, la seconda durante il collaudo della macchina presso il cliente finale. 
Questa prassi dimostra in modo più che tangibile la fiducia che Breton ripone negli strumenti Renishaw e come l’uso di questi sia del tutto integrato nelle modalità produttive e venga utilizzato come dimostrazione della validità e precisione della macchina installata.
 
Calibrazione del 4° e 5° asse con sonda Renishaw

Ma che vantaggi porta la calibrazione?
Luca Tagarelli parla della sua esperienza nel settore aeronautico. “Al mio ingresso in azienda, nel 2002, le sonde Renishaw erano presenti su molte macchine, ma scarsamente utilizzate. 
Chi programmava credeva poco in questa metodologia e, di conseguenza, la reale qualità del componente si scopriva solamente nel controllo finale in sala metrologica, con tutti le problematiche relative: perdita di tempo, sovraccarico della sala e, non ultimo, pezzi che, se non conformi, diventavano irrimediabilmente scarto. 
Conflitti tra personale di misura e addetti alla produzione e, cosa più importante, tempi lunghi di fermo produzione. Con l’inserimento nelle routine operative delle sonde Renishaw, e l’inizio dell’uso del ballbar le cose sono cambiate sensibilmente. 
I vantaggi sono stati subito percepibili e netti, ed anche il ritorno dell’investimento è stato più che rapido. Basti pensare alla differenza tra un intervento di manutenzione realizzato dopo una collisione o un problema qualunque che generi un fermo macchina, con conseguenti ritardi di produzione rispetto ad operazioni preventive che portino a pezzi buoni alla prima! 
Nell’ambito aeronautico spesso il valore di un singolo pezzo o lotto di prodotti corrisponde al valore totale di uno strumento di calibrazione: il costo viene quindi ammortizzato completamente nel momento del primo problema riscontrato”.


In Breton il core business è comunque quello relativo al settore lapideo e anche qui, nonostante i livelli di precisione richiesti siano inferiori, i vantaggi della calibrazione sono stati recepiti dall’esperienza del settore meccanico e le macchine vengono sottoposte a routine di calibrazione che ne garantiscono il funzionamento ottimale. 

La semplicità d’uso e la rapidità dei controlli hanno poi fatto il resto. Riassumendo il concetto, si può dire che, in Breton, azienda certificata ISO 9001 e ISO 14001 che produce direttamente tutti i componenti “core”, la scelta di lavorare con macchine calibrate costantemente è diventata la prassi operativa standard che viene anche fortemente consigliata ai clienti.


PREVENIRE GLI ERRORI 
Il sistema ballbar QC20-W consente il rilevamento degli errori prima che questi abbiano impatto sulla produzione e permettono di pianificare in modo ottimale gli interventi di manutenzione e riparazione. Il ballbar QC20-W consiste sostanzialmente in un trasduttore con estremità sferiche montato magneticamente tra il mandrino e la tavola della macchina in esame. 
La filosofia di lavoro dell’azienda è rivolta a ricerca, miglioramento, innovazione e qualità dei prodotti e dei servizi.


La macchina viene programmata per eseguire movimenti circolari sui 3 piani ed il trasduttore rileva le variazioni dalla traiettoria ideale e individua gli errori di posizionamento. 
Le deviazioni sono analizzate e classificate in ordine di importanza, con il riconoscimento di oltre 20 cause di errore in quanto errori differenti presentano tracciati con forme differenti.
La possibilità di eseguire test su 3 piani ortogonali con un unico piazzamento rende le procedure di test semplici e rapide oltre a consentire l’acquisizione di misure volumetriche rappresentative dell'accuratezza di posizionamento. Il ballbar QC20-W utilizza al meglio la potenza del software e conserva il principio di un semplice programma circolare per CNC. 
La combinazione di questi due fattori permette di diagnosticare e quantificare con grande rapidità gli errori di posizionamento della macchina, inclusi gli errori di inseguimento, di stick-slip, di gioco, la ripetibilità e gli errori di scala. L’analisi dati fornisce anche indicazioni sulla geometria della macchina e sul valore totale dell'errore di circolarità. Il fatto poi che ballbar operi in modalità wireless semplifica molto l’operatività, soprattutto in situazioni dove l’area di lavoro è limitata e la presenza di cavi potrebbe essere fonte di problemi.
Per saperne di più sui centri di lavoro a 5 assi Breton, scrivi a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.

Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye
Sergio Prior

martedì 21 febbraio 2017

Il lancio della nuova Renault Formula 1: Breton è technical partner

Buongiorno a tutti,
Breton, technical partner di Renault Sport Formula One Team, vi invita a seguire in diretta streaming la presentazione della nuova monoposto che disputerà il prossimo mondiale di Formula 1: la R.S.17.


Oggi alle ore 15.30 (14.30 UK).

qui sotto potete seguire la presentazione in diretta streaming.


Buon spettacolo a tutti!
A presto,
Bye-bye
Sergio Prior

mercoledì 7 dicembre 2016

Con la Breton Eagle: “Abbiamo cambiato passo”

L'arrivo di una Breton Eagle nella officina della SCA di Gessate (MI), non solo ha risolto numerosi problemi di carattere operativo, ma ha permesso di approcciare settori e materiali che fino a ieri erano preclusi.
(Articolo tratto da Meccanica&Automazione)




Chi è SCA
Fondata quasi mezzo secolo fa (era il 1970) come azienda per la realizzazione di modelli per fonderia, SCA è ormai alla terza generazione imprenditoriale e per certi versi alla terza rivoluzione (ma sarebbe più corretto parlare di evoluzione consapevole) della propria attività.
Il 1970, anno di fondazione, ad avviare la attività fu Domenico Scalzo il cui nipote oggi guida insieme ai genitori l'azienda di famiglia.

La Breton Eagle di SCA 
Come per tutte le aziende nate in quegli anni, l'inizio fu in uno spazio piccolo in cui ci si adoperava in attività dedicate a ogni settore industriale. Dai modelli per teste di moto a quelli di lampade di arredamento fino ai primi pezzi dedicati al mondo della industria italiana dell'imbottigliamento.
Fu proprio uno di questi clienti a determinare la prima importante svolta della SCA. Infatti con questo cliente che ancora oggi è un punto di riferimento iniziò un vero e proprio viaggio nel mondo dell'automazione industriale che portò passo dopo passo a crescere tecnologicamente, diventando un fornitore di parti di impianti per il mondo dell'imbottigliamento (sia di bottiglie sia di flaconi).






Accanto però al mondo dell'imbottigliamento alla SCA non si sono lasciati trascinare dalla vita facile e però rischiosa dell'essere fornitori di un solo cliente e nel corso degli anni sono state tenute in vita o sviluppate diverse opportunità che venivano da comparti industriali anche molti diversi da quello delle macchine automatiche che avevano portato a mettere gradualmente da parte l'esperienza del mondo della modellistica per fonderia.


Competere in molti settori
Un cambiamento che ha portato SCA ad essere una realtà presente in molti comparti industriali, particolarmente in quelli in cui c'è necessità di saper operare su materiali differenti con livelli di precisione elevata e grande elasticità operativa.


Industria alimentare, industria chimica, farmaceutica e cosmetica, industria nautica e aeronautica, ma anche realizzazione di sagome di grandi dimensioni per scenografie particolari. Il tutto operando su materiali differenti fra loro. Non è quindi un caso che alla SCA si possano trovare macchine impegnate nella lavorazione di materie plastiche o metalliche ma, anche se raramente, legno.

Una varietà di applicazioni che comunque richiede per ogni tipologia di materiale macchinari specifici e comunque in grado di realizzare al meglio il proprio lavoro.



“Nel comparto della lavorazione dei metalli e delle leghe – ci spiega Alessio Restelligià diversi anni addietro avevamo deciso di investire cifre importanti. Così ci eravamo attrezzati con un centro di lavoro di grandi dimensioni per poter eseguire lavorazioni specifiche su alluminio e leghe leggere.

Purtroppo però la macchina che venne individuata si rivelò poi del tutto inadatta a ciò che avevamo in programma di lavorare. Avevamo necessità di un centro di lavoro di grandi dimensioni operative, capace di operare su materiali differenti e che ci permettesse di dormire sonni tranquilli.

Avevamo necessità di non incappare più in problemi. Anche perché il desiderio di crescere verso nuovi comparti di lavoro e verso nuovi strumenti operativi era davvero forte e sentito”.


La risposta a queste necessità SCA la trova andando a fare analisi, verifiche e cercando di informarsi sulle singole realtà e sui singoli prodotti che venivano proposti.

“Le nostre esigenze e le risposte che cercavamo sembravano davvero soddisfatte dalle macchine costruite da Breton che, avendo esperienza di decenni con materiali di diversa natura, dalla pietra ai metalli, ci pareva potesse dare una risposta adeguata ai nostri desideri e soprattutto mettere a riposo le nostre ansie. Iniziò così una trattativa che ebbe il momento più incoraggiante quando andammo a visitare l'azienda in provincia di Treviso. Un esempio di razionalità e efficienza organizzativa.”

Breton Eagle




Alla fine la scelta cadde su una Eagle della Breton, macchina a traversa mobile con un'area di lavoro importante: 4200 mm di X 3000 mm di Y e 1500 di Z. A queste caratteristiche fu poi chiesto di poter aggiungere un tornio separato per potere effettuare lavorazioni su pezzi lunghi fino a due metri, utilizzando la testa della Eagle come strumento di tornio-fresatura.



La nostra Eagle – ci spiega ancora Restelli – non solo è una macchina che funziona benissimo e che realizza pezzi di grande qualità e precisione dimensionale. È anche una esperienza felice con gli uomini della Breton che ci seguono. Non solo precisione e tempi sempre rispettati, ma anche la nascita di un rapporto di collaborazione vera e basata sulla reciproca ricerca della migliore soluzione".


"È vero che stiamo parlando di un oggetto di valore elevato, ma il livello di cura e assistenza che abbiamo ricevuto è davvero eccezionale. Gli uomini della Breton si sono rivelati molto più che semplici tecnici. In qualche caso abbiamo sviluppato con loro un rapporto che si avvicina all'amicizia. Sono stati capaci di farsi percepire come parte integrante della nostra squadra e questo non è affatto secondario. È fondamentale per chi fa il nostro lavoro avere a disposizione un partner che ti permetta di concentrarti sul tuo impegno dimenticando che la macchina che usi si può rompere, avere dei problemi o non garantirti la qualità che cerchi. Per noi lasciare da parte i problemi per concentrarci sul lavoro è certezza di serenità operativa. Che è ciò di cui abbiamo bisogno come l'aria per respirare”.

Breton Eagle, gamma per resine, compositi e leghe


Eagle è una vera e propria gamma di centri di lavoro a portale con traversa mobile, dedicati al mondo dei materiali compositi delle resine e dell’alluminio. È ideale per eseguire con velocità e precisione lavorazioni di fresatura in 5 assi e sulle 5 facce del pezzo in un unico set up.
Le varie configurazioni della macchine per la lavorazione dei compositi EAGLE consentono di eseguire anche le lavorazioni più impegnative con la massima flessibilità ed efficienza operativa con campi di lavoro che vanno da 2.000x2.500x1.000 mm fino a 10.500x5.000x2.500 mm ed oltre.



Massima flessibilità produttiva grazie alla possibilità di configurare l’area di lavoro ottimizzandola sia per lavorazioni di pezzi singoli sia per lavorazione di pezzi in pendolare. Anche l'aspetto operativo è facilitato dall'ottima visibilità del campo di lavoro e dal doppio accesso anteriore e posteriore che favorisce le operazioni di carico e scarico, set-up dell’attrezzatura e controllo in lavorazione.

Per saperne di più sui centri di lavoro a 5 assi Breton, ed in particolare sulla gamma Eagle, scrivi a mail@breton.it.

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