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mercoledì 1 giugno 2016

La soluzione per le industrie automotive: Breton Matrix 1000 DYNAMIC


La costante attenzione all’innovazione e alla tecnologia ha reso Breton una delle aziende leader sul mercato nella produzione di centri di lavoro verticali ad alta velocità per il settore automotive.

La gamma di centri di lavoro Breton è riconosciuta in tutto il mondo per la tecnologia di qualità superiore e le ottime performance in fase di produzione. Soluzioni innovative che forniscono uin'ineguagliabile qualità di prodotti e servizi per ciascun cliente.



Il centro di lavoro con struttura a portale con traversa mobile Matrix 1000 DYNAMIC è stato progettato e costruito per rispondere alle esigenze di lavorazione ad alta velocità per le applicazioni automotive.


Breton Matrix 1000 Dynamic
PEZZI DI GRANDI DIMENSIONI
Concepita per la fresatura di particolari di grandi dimensioni aventi forma complessa, grazie alle sue proprietà dinamiche e di rigidità riesce a lavorare diversi tipi di pezzi alla più alta velocità possibile con eccellente capacità di asportazione (video in lingua inglese).






La velocità degli assi lineari che arriva a 60m/min, la testa motorizzata Direct Drive con velocità di rotazione fino a 100 RPM e l'asse C a rotazione continua, offrono capacità eccezionali per la profilatura di pezzi complessi a 5 assi continui assicurando e garantendo la massima precisione di lavorazione.




ACCIAIO, ALLUMINIO, RESINE, COMPOSITI
La testa rotativa Direct Drive può essere posizionata in ogni angolo grazie ai potenti freni idraulici, usando mandrini fino a 40 kW, con 89 o 137 Nm di coppia, e velocità di rotazione fino a 28.000RPM.





Le differenti configurazioni della Matrix 1000 Dynamic (Z=1,000, X = 2,200, Y from 2,500mm to 4,000mm) rendono la macchina perfetta per le lavorazioni di particolari di medie e grandi dimensioni in acciaio, alluminio, resina e materiali compositi.


Varie soluzioni in grado di soddisfare ogni necessità, conformi ai più alti standard di innovazione e qualità. Leggete il catalogo:


Per INFO e richieste riguardanti il centro di lavoro a 5 assi Matrix 1000 DYNAMIC scrivete ora
mail@breton.it.

giovedì 26 maggio 2016

I big hanno scelto i centri di lavoro verticali Breton

Sono molte le aziende che hanno deciso di acquistare i centri di lavoro a 5 assi Breton. La machine tool division dell’azienda, in costante crescita, sta soddisfando alcune tra le industrie aerospace più importanti e prestigiose del mondo.

Si stanno imponendo nel mercato per tanti motivi: in primis per essere performanti e ideali per materiali e pezzi specifici di alluminio, acciaio o titanio. Sono i centri di lavoro ad alta velocità Breton, la soluzione high-tech scelta da prestigiose aziende aerospace di fama mondiale per ridurre i tempi e migliorare la qualità delle proprie lavorazioni.

Queste aziende hanno acquistato centri di lavoro verticali Breton:

Di seguito una panoramica con le diverse tipologie di componenti prodotti grazie alle macchine utensili Breton.



Lavorazioni ad asportazione del truciolo di componenti strutturali e motori di aerei, elicotteri, satelliti, sia parti rotanti che parti statiche, realizzate in materiale che vanno dal titanio al carbonio.




GRANDI DIMENSIONI
Asportazione pesante, fresatura ad alta velocità anche su pezzi di grandi dimensioni. Alta precisione garantita a cinque assi continui e interpolati che possono spingere a realizzare geometrie complesse, tipiche del settore aeronautico. 
Struttura motore aereo, da Wikipedia

BLISK E IMPELLER
Tra le produzioni più comuni in ambito aeronautico quella di diversi tipi di blisk sfruttando i 5 assi continui, impeller per l'avviamento dei motori degli aeromobili, o i Case dove sono contenuti i blisk e gli impeller. Tornitura, per il disco, e fresatura, per le palette, ad alta precisione sulla singola macchina.



AUTOMAZIONE
Il caricamento del pezzo nelle macchine Breton può avvenire con cambio pallet automatico per la maggiore produttività e flessibilità nella produzione di tutti i giorni, con un peso del carico per ciascun pallet fino a 2000 kg dinamici e 2500 kg statici, ad esempio nelle Xceeder.


Mentre la massima dimensione tornibile, in questo caso nelle Ultrix, altro centro di lavoro particolarmente indicato per il settore aerospace, è di 800 mm (Ultrix 800 RT), 1000 mm (Ultrix 1000 RT) o 1500 mm (Ultrix 1200 RT).
Sono diverse le soluzioni possibili. Come quella installata sulla Breton Maxima: uno speciale sistema di cambio pallet per la tornitura, con pallet tondi (diametro 1600 mm) per rotazioni a 350 giri/min di velocità alla massima precisione.



Si può operare in pendolare. A titolo esemplificativo Alenia-Aermacchi con la sua Breton Flymill, serie particolarmente indicata per il settore aerospace, lavora varie tipologie di componenti di motori e strutturali.



Piaggio Aerospace ha scelto ben 6 centri di lavoro Ultrix, con cambio pallet e una particolare ergonomia adatta agli operatori per l'accessibilità al pezzo. La società indiana Hindustan Aeronautics Limited (HAL)ha una Flymill con doppia trave, doppio carro e doppia testadue macchine in una; un pendolare ancora più sofisticato dove è possibile lavorare contemporaneamente da una parte e dall'altra, pezzi diversi oppure lo stesso pezzo, riducendo sensibilmente i tempi di produzione.



TAI (Turkish Aerospace Industries) invece, ha scelto 3 Flymill con cambio automatico della tavola mobile, nel video potete vederle in azione.



Anche le nuove Matrix possono essere personalizzate, c'è chi ad esempio ha optato per una versione K80 con corse X= 8.000.
Per la riduzione di costi e tempi Breton fornisce ai clienti centri di lavoro sempre più automatizzati e non presidiati che collegano più pallet e sistemi di trasferimento FMS (flexible manufacturing system).

COMPOSITI
I centri di lavoro Eagle e Raptor sono stati scelti da chi aveva la necessità di lavorare in particolare compositi, resine, diverse fibre per strutture aeronautiche leggere e non solo.


Guardate ad esempio la testa di taglio ad ultrasuoni con un pannello sandwich honeycomb, componente strutturale di un aeromobile in composito. Accessorio che Breton ha messo a punto per il taglio a ultrasuoni, una tecnologia già utilizzata da diversi clienti di Breton, uno dei quali è TAI, ideale per la lavorazione dei materiali core in honeycomb sia aramidici che in alluminio, per componenti strutturali che richiedono sempre più leggerezza associata alla rigidità.



Nel video qui sotto, girato alla fiera Jec World di Parigi c'è all'opera una Eagle 1400 in azione sia con una testina ad ultrasuoni che con una testa per eseguire svasature, la quale realizza le forature nella porta di un aereo grazie a 3 trasduttori attorno all'utensile di foratura, senza bisogno di speciali programmazioni. I trasduttori entrano in contatto con la superficie in carbonio e ne individuano la reale posizione nello spazio compensando direttamente la direzione perpendicolare alla superficie e misurando l'esatta profondità di svasatura.

Una soluzione unica, già adottata da vari produttori di aerostrutture, tra i quali Sonaca, che ora offrono componenti più precisi in tempi molto più rapidi.




PRESTAZIONI
Stanno riscontrando grande interesse le straordinarie prestazioni di asportazione truciolo della Matrix 1000/K60 Dynamic: fino a 11000 cm3/min, potenza coppia in S1, con elettromandrino dotato di una potenza di 70kW capace di girare a 28.000 giri al minuto. Un centro di lavoro già scelto da Merletti Aerospace e Halgand con grande potenza, molta coppia e tanti giri in un singolo mandrino, per affrontare lavorazioni come la sgrossatura e finitura di alluminio.



I centri di lavoro Breton sono scelti oltre che per la loro precisione, affidabilità, anche per essere tailor-made.

Se pensate che possano essere ideali per le vostre lavorazioni scriveteci a mail@breton.it .

Vi risponderemo in brevissimo tempo.

lunedì 23 maggio 2016

Nuovi orizzonti per l’aerospace machining

Aerospace, l'industria alla continua ricerca di materiali innovativi con performance sempre più spinte e lavorazioni con precisioni micrometrica.

Un'industria che ha bisogno di qualcuno che altrettanto velocemente sviluppi soluzioni produttive all'avanguardia in grado di garantire affidabilità e competitività. Ecco cosa sta spingendo moltissimi dei più noti player del settore Aerospace ad entrare in partnership con Breton.

L’azienda italiana produttrice di centri di lavoro ad alta velocità ha introdotto recentemente due rivoluzionarie tecnologie che stabiliscono nuovi orizzonti per l'aerospace machining.



FORATURA E SVASATURA
Una di queste trova il suo cuore in una testa per eseguire forature e svasature non solo veloci ma precise come mai prima d'ora. Può essere installata su varie macchine a 5 assi, come i modelli Breton Matrix e Breton Eagle.

Senza bisogno di speciali programmazioni, 3 accurati trasduttori attorno all'utensile di taglio entrano in contatto con la superficie del pezzo e ne individuano la reale posizione nello spazio compensando direttamente la direzione perpendicolare alla superficie e misurando l'esatta profondità di svasatura.

Una soluzione unica, già adottata da vari produttori di aerostrutture che ora offrono componenti più precisi in tempi molto più rapidi.



ULTRASUONI
Altra entusiasmante innovazione è senza dubbio rappresentata dagli accessori che Breton ha messo a punto per il taglio ad ultrasuoni, ideali per la lavorazione dei materiali core in honeycomb sia aramidici che in alluminio, per componenti strutturali che richiedono sempre più leggerezza associata alla rigidità realizzati con un'incredibile produttività.


MULTITASKING
Entrambe le tecnologie sono automaticamente gestite ed intercambiabili con gli altri utensili a disposizione del centro di lavoro, in una perfetta logica multitasking, per realizzare più operazioni con un unico macchinario riducendo così gli investimenti, i costi e i tempi di produzione, garantendo la migliore precisione e la più efficiente produttività.


Per maggiori informazioni sulle teste Breton scriveteci a mail@breton.it, vi risponderemo in brevissimo tempo.

martedì 26 aprile 2016

Breton Matrix 1000 DYNAMIC, la 5 assi "senza compromessi"

Aumentare la produttività è un comune denominatore per le aziende aerospace, automotive, o degli stampi. Produrre manufatti di alta qualità, precisione e tecnologia è un plus che soltanto alcuni centri di lavoro a 5 assi possono garantire.

Breton Matrix 1000 DYNAMIC, l’ultima nata della famiglia Matrix, abbina queste caratteristiche: per farvi apprezzare le sue potenzialità abbiamo pensato ad una sequenza di foto e video di questo innovativo centro di lavoro.

Legno


Cambio utensili

Come vedete la Matrix 1000 DYNAMIC è ideale per la fresatura di particolari di medie e grandi dimensioni in acciaio, alluminio, materiali compositi e resina con corse fino a 3.000x6.000x1.300mm.




PRECISIONE
La precisione prima di tutto: avete visto il genere di pezzi lavorabili? Spesso e volentieri si tratta di prototipi, anche di titanio o leghe speciali, che richiedono il massimo rispetto delle tolleranze di progetto.


Questa versione ad esempio – la Matrix DYNAMIC K60 presentata alla EMO di Milano con elettromandrino con 70 kW di potenza - può lavorare pezzi fino a 6 metri di lunghezza con una capacità di asportazione di alluminio fino ad 11.000 cm3/min.

Un grande vantaggio nei settori dove viene impiegato largamente l’alluminio, come l’automotive e l’aerospace.







PERSONALIZZAZIONI
La Matrix 1000 DYNAMIC, come del resto tutti i centri di lavoro Breton, sono personalizzabili a seconda delle esigenze del cliente. Configurabile con una o due aree di lavoro per operare in pendolare, equipaggiabile con magazzini a catena, o a rack robotizzato con manipolatore di scambio rapido per ridurre il tempo di cambio utensile.



Differenti soluzioni ad hoc per la produttività di qualsiasi azienda.

Godetevi queste lavorazioni:


 


 

 
 


Sfogliate inoltre il catalogo qui sotto per scoprire tutte le sue caratteristiche:




Se siete interessati al centro di lavoro Breton Matrix 1000 DYNAMIC, non vi resta che scrivere a mail@breton.it. Vi risponderemo in brevissimo tempo.


Grazie per l'attenzione e a presto.

venerdì 11 marzo 2016

Centro di lavoro Breton = Tecnologia all’avanguardia!

Con l’acquisto del nuovo centro di lavoro verticale a 5 assi ad alta velocità Xceeder di Breton, per la fresatura di parti in superleghe, acciaio, alluminio e composito, l’azienda Focus On Molds è in grado di garantire ai clienti quegli elevati standard qualitativi che da sempre la contraddistinguono sul mercato. (di Edoardo Oldrati e Flavio Della Muzia - TM)

Qualità di lavorazione, puntualità nelle consegne, affidabilità e competitività sono i punti chiave della strategia di Focus On Molds. In particolare dal 2002, sotto la guida dell’attuale management, l’azienda ha intrapreso un costante percorso di crescita che l’ha portata, oggi, ad essere una realtà ben conosciuta, a livello italiano ed internazionale, nel settore automotive, grazie ad un organico di oltre trenta persone che si occupano della progettazione e della realizzazione di stampi per iniezione plastica, pressofusione e semisolido.



Presente soprattutto nel mercato europeo, dove realizza l’80 percento circa del proprio fatturato, Focus On Molds ha messo in atto un piano di sviluppo a lungo termine che l’ha portata, nel 2011, ad acquisire l’attuale nuovo sito di Cologne, nel bresciano, all’interno del quale operava già una realtà produttiva, Astornova, impegnata nelle lavorazioni meccaniche in serie, entrata così a far parte del Gruppo. 

Parallelamente, nel 2004 la direzione ha fondato anche Plastinject, presso la sede di Bedizzole, dedicata esclusivamente al collaudo degli stampi prodotti, sia da Focus, che da altri stampisti, che si rivolgono alla società bresciana per la realizzazione delle loro campionature.



Specialisti dell’automotive
«La nostra attività è rivolta essenzialmente al settore dell’automotive, al quale dedichiamo la totalità delle risorse, ricevendo i modelli tridimensionali dei particolari da realizzare, per poi passare alla fase di sviluppo progettuale dello stampo in stretta sinergia con il cliente, fino alla sua realizzazione e collaudo, con il cliente, presso Plastinject – insomma, un vero e proprio servizio chiavi in mano ,ha affermato Giuseppe Ghilardi, amministratore/presidente del gruppo  - Disponiamo di un ufficio tecnico all’interno del quale operano progettisti che, attraverso potenti strumenti software CAD, si occupano di tradurre le esigenze della clientela in attrezzature per il processo produttivo, spesso in co-design con le aziende stesse per arrivare a concepire le forme più idonee da stampare». 
All’interno dell’area produttiva di Cologne vengono costruiti stampi che vanno dalle 2 alle 20 tonnellate, realizzabili anche in parallelo e su più commesse, in risposta alle mutate esigenze di un mercato, come quello di oggi, che vuole tempistiche sempre più strette tra la formulazione del preventivo e la consegna del prodotto, con la complicazione che, spesso, talune richieste aggiuntive pervengono anche in avanzata fase di produzione dello stampo.



Questa dinamica ha imposto all’azienda bresciana una riorganizzazione interna, al fine di ottimizzare tutte le fasi gestionali ed incrementare la propria flessibilità, a partire da personale sempre più qualificato. Fondamentale anche il rinnovo del parco macchine, attualmente composto da oltre una ventina di centri di lavoro all’avanguardia, in grado di realizzare prodotti d’elevata qualità, con processi stabili ed efficienti. 

«Uno dei requisiti fondamentali che valutiamo nella scelta delle macchine, dunque, è proprio la capacità di risposta a queste tempistiche serrate di lavoro, con possibilità di operare, su più turni non presidiati, con grande velocità e precisione: così, dopo un’attenta valutazione di quanto poteva offrirci il mercato, abbiamo deciso di rivolgerci a Breton per la fornitura della linea Xceeder, in grado di soddisfare appieno tutte le nostre aspettative - ha proseguito -. In realtà conoscevamo già l’azienda dal 2004, perché ci aveva fornito un ottimo centro di lavoro della serie Matrix, rimasto in servizio fino al trasloco del 2011, dopodiché, avevamo acquistato un nuovo centro di lavoro a portale a 5 assi, sempre della serie Matrix, tutt’ora operante con soddisfazione in stabilimento. 
Sulla scorta di quest’esperienza, dunque, avendo la necessità di disporre di una nuova macchina ad alta velocità e controllo a 5 assi con tavola girevole, abbiamo deciso di rivolgerci nuovamente a Breton».



Breton MATRIX 800
Divenuta negli anni un vero punto di riferimento nel settore della produzione di centri di lavoro multifunzionali ad alte prestazioni, infatti, la società di Castello di Godego (TV) conta oggi su un organico di oltre 700 persone, impegnate nella progettazione e realizzazione d’impianti ad elevato livello tecnologico, destinati ad una moltitudine di comparti industriali quali quello aerospaziale, automobilistico, navale, energetico, costruzione di stampi e dell’industria manifatturiera in generale.

Performance al top
Studiato per soddisfare le richieste più esigenti degli operatori del settore aeronautico, della meccanica di precisione e degli stampisti, il nuovo CNC Xceeder fa parte dell’innovativa gamma di centri di lavoro verticali ad alta velocità, proposti da Breton, con architettura a portale, innovativa tecnologia Metalquartz e tavola rotobasculante ad azionamento direct-drive. Capace di assicurare un elevato volume di lavoro, ingombri contenuti e rigidità superiore rispetto ad una struttura in metallo o in semplice composito polimerico, Xceeder vanta un coefficiente di assorbimento vibrazionale 10 volte superiore alla ghisa, unito ad eccellenti prestazioni dinamiche di riferimento nella lavorazione, a 5 assi, di componenti complessi.


La particolare struttura termosimmetrica ed i sistemi di stabilizzazione termica garantiscono inoltre la massima precisione nelle lavorazioni, al variare delle condizioni ambientali ed operative in una versione, la 900 RT, che offre un campo di lavoro ampio, con corse di 900x900x700 millimetri sui tre assi X, Y e Z, velocità che possono raggiungere i 60 metri al minuto e una tavola, con diametro di 800 millimetri, asse C continuo ed asse A con rotazione da +110° a –30°, in grado di supportare carichi fino a 1000 chilogrammi. Completano le caratteristiche peculiari della Xceeder, 4 diversi elettromandrini, tutti con circuito di termostazione integrato, il primo dei quali, con una potenza fino a 85 kW, 300Nm di coppia in S1, 480Nm in S6 e velocità di rotazione di 14 mila giri al minuto, consente di affrontare anche leghe speciali come Titanio ed Inconel, con la massima capacità d’asportazione. 
Il secondo e il terzo elettromandrino, con una potenza di 40 kW, una coppia in S1 rispettivamente di 100 e 64 Nm e velocità di rotazione di 18.000 e 28.000 giri al minuto, garantiscono la massima versatilità della macchina, sia su acciaio che su leghe leggere mentre il quarto, particolarmente indicato per la superfinitura e la lavorazione di alluminio e materiali compositi, raggiunge i 40 mila giri al minuto, mantenendo la stessa potenza dei due precedenti.


Tutte le versioni della macchina, infine, possono essere equipaggiate con magazzino utensili fino a 200 posizioni, cambio pallet automatico e tutta una serie di optional, in grado di soddisfare le più complesse esigenze. «All’interno del nostro stabilimento, questo centro di lavoro viene utilizzato per una moltitudine di operazioni ma, soprattutto, per realizzare tasselli particolari (con un certo grado di finitura e tolleranze molto restrittive), che la macchina riesce a lavorare con una qualità ineguagliabile - ha aggiunto Ghilardi - Siamo molto soddisfatti delle prestazioni della nuova Xceeder, anche perché risponde appieno alla logica con la quale abbiamo organizzato la nostra fase produttiva, gestita generalmente su un turno, ottimizzando le lavorazioni in macchina, con cambi utensile automatizzati, da 30 postazioni, per sfruttare al massimo le operazioni in stabilimento fatte durante l’assenza del personale». Inoltre, come ha voluto sottolineare Ghilardi, tra le caratteristiche che contraddistinguono l’azienda bresciana c’è in primis la serietà nell’approccio alla lavorazione, con la massima trasparenza nei confronti del cliente, al quale viene assicurato uno studio di fattibilità di un particolare pezzo evidenziando, sin dalla fase di pre-vendita, le eventuali criticità da valutare insieme al cliente stesso.


Con l’utilizzo del nuovo centro di lavoro di Breton, dunque, Focus On Molds è in grado di garantire il rispetto dei tempi d’inizio campionatura, che dev’essere assoluto per non tradire la fiducia degli acquirenti, consapevoli di poter contare sempre sulla società di Cologne. 

«Fondamentale, in tutto questo, il nostro controllo Qualità: per ciò che riguarda gli stampi ci avvaliamo di consulenti esterni qualificati, che si occupano esclusivamente della loro validazione, perché serve un punto di vista esterno ed imparziale al fine di garantire ai nostri clienti quel livello qualitativo che si aspettano da noi - ha concluso il titolare della Focus on Mold-. Un livello qualitativo che raggiungiamo anche grazie ad un costante aggiornamento dei nostri progettisti e tecnici, opportunamente formati sulla parte meccanica ma, soprattutto, sotto l’aspetto del software (un campo in continua evoluzione) e delle tipologie di utensili disponibili, di volta in volta, sul mercato».

Chi fosse interessato a ricevere più INFO e/o un'offerta relativa al centro di lavoro Breton Xceeder deve scrivere ora a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.
E' tutto per oggi.
Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye
Sergio Prior

giovedì 17 dicembre 2015

Senza squadra non si vince

Non importa se sei un colosso o una PMI. L'importante è fare squadra, avere una visione strategica e non fermarsi mai. 
Come nel caso di Merletti Aerospace e della Matrix 1000 di Breton
(di Paolo Beducci - M&A Meccanica & Automazioni)



Ci sono, nella tipicità delle storie delle aziende familiari italiane, alcune vicende che a nostro parere sono più italiane di altre. Perché rappresentano al meglio lo spirito di imprenditorialità tipica del nostro Paese, la voglia di farcela e la resilienza, cioè la capacità di adattarsi alle differenti situazioni e di riorganizzarsi positivamente di fronte alle difficolta'.

Nata nel 1972 per volontà di Gianluigi Merletti e di sua moglie Narcisa, Merletti Aerospace nasce come Meccanica Merletti, azienda contoterzista specializzata nelle lavorazioni di meccanica generale e in particolare realizzazione di prodotti di piccola serie con un elevato valore concentrato nella qualità delle lavorazioni effettuate. 
Una realtà, questo è un aspetto importante da tenere ben presente,  inserita in un territorio industriale di grande livello tecnologico: l'area del varesotto, in questo caso Arsago Seprio, dove opera la gran parte dell'industria aeronautica italiana. Non a caso proprio la provincia di Varese è nominata la “provincia con le ali”. 


AgustaWestland e AleniaAermacchi, ad esempio, sono solo i primi nomi di un lungo elenco di aziende che formano a tutti gli effetti un vero e proprio distretto industriale ad elevato valore aggiunto. 
Fin dai primi anni di vita, Merletti si distinse per il livello elevato delle proprie competenze operative e per la capacità di rapportarsi, in forma diretta o indiretta con le grandi industrie e non potevano mancare fra queste anche le imprese del mondo aeronautico e aerospaziale.

Arriva la seconda generazione
A metà degli anni '90 però, i coniugi Merletti si resero conto che andavano affrontati due ordini di problemi. Il primo riguardava la forza tecnologica dell'azienda, il secondo la capacità di preparare l'impresa di famiglia a un futuro che non avesse come limite temporale la presenza attiva dei due fondatori. 
Così accanto a Gianluigi e Narcisa, da una parte arrivarono i due figli ( Ruggero e Sabrina) e dall'altra si avvio' un piano di investimenti tesi a modernizzare gli strumenti produttivi dell'azienda. 
Erano quelli gli anni della definitiva affermazione ( anche nelle aziende dimensionalmente meno “pesanti”) delle macchine a controllo numerico e si stava quindi realizzando una vera e propria rivoluzione. 
Si stava chiudendo l'era dei tornitori e dei fresatori coi baffi e stava nascendo la fase dei decimi, dei centesimi e infine dei micron.
Ruggero e Sabrina, da parte loro, pur essendo nati e cresciuti in una famiglia dedita alla meccanica di alto livello, avevano preso strade professionali differenti e comunque lontane dalla vocazione di mamma e papà Merletti, che nel frattempo cominciano a pensare ad introdurre un nuovo aspetto significativo, precorrendo con successo tempi e risultati. 
Merletti, avendo fatto da sempre della Qualità il proprio cavallo di battaglia, fu una delle primissime aziende di piccole dimensioni, ad ottenere la Certificazione secondo la Norma UNI EN ISO 9001 nel 1995, e successivamente nel 2006 secondo EN 9100.
Uno dei riflessi  più significativi di questa nostra scelta – ci spiega Ruggero Merletti che nell'azienda di famiglia ha il compito di sovraintendere alla Direzione e alla Gestione Tecnica, è che in quel periodo molti dei nostri clienti non disponevano al loro interno o nella loro filiera produttiva, delle medesime qualifiche e certificazioni e di conseguenza eravamo in grado di offrire noi il supporto necessario. In alcuni casi, eravamo più qualificati di coloro per i quali stavamo producendo”.

L'aerospace diventa core
Il graduale ma sempre più importante passaggio verso il settore che fra l'altro porterà al cambio di ragione sociale in Merletti Aerospace, ha via via portato l'impresa di Arsago Seprio a orientarsi verso produzioni e materiali di un livello ogni giorno più qualificato. Ci riferiamo ad esempio a leghe di allumino particolari, all'inconel, ad acciai alto resistenziali e al titanio. Tutti materiali che, per motivi differenti se non opposti fra loro, richiedono conoscenze approfondite di altissimo livello. 
Ma non solo, seguendo una tendenza sempre più diffusa anche nel mondo aeronautico, Merletti Aerospace nel corso degli anni si è specializzata nella realizzazione  non solo di lavorazioni di alto livello, ma anche nella produzione di particolari meccanici con processi che iniziano con l'acquisizione di materia prima e proseguono attraverso trattamenti termici, la costruzione e i controlli dimensionali , trattamenti galvanici, verniciature e assemblaggi di gruppi sottogruppi. Il tutto accompagnato dalla progettazione e costruzione di attrezzature per la lavorazione dei particolari stessi e attrezzature a corredo del velivolo, completando l'offerta con la verticalizzazione completa di sottoassiemi inclusi assemblaggi e test.
... una vera e propria piccola industria ad elevatissimo capitale di conoscenza e di competenze. 
In un panorama come quello appena descritto non poteva mancare un reparto di progettazione e lavorazioni meccaniche del tutto al di sopra della media. Una dozzina di centri di lavoro 4-5 assi, oltre a torni cnc e macchine multitasking in grado di eseguire lavorazioni su dimensioni significative per il mondo aerospaziale.
“ Personalmente – ci spiega ancora Ruggero Merletti – sono convinto che le aziende debbano essere sempre in evoluzione, in cambiamento e quanto possibile in crescita. 
Nel momento in cui pensi di rilassarti e di fermarti a goderti i risultati, finisci per perdere posizioni sul mercato. E in un mercato come il nostro che è fra i più competitivi in assoluto, questa indicazione è un imperativo assoluto. Così abbiamo deciso di investire ancora una volta sulla nostra crescita. Nel senso letterale del termine, visto che  abbiamo deciso di dotarci di un centro di lavoro adatto a effettuare lavorazioni su pezzi di dimensioni maggiori. Questo proprio per poter affrontare un mercato per noi nuovo sotto il profilo delle misure in gioco”.


Un nuovo salto verso il futuro
In poche parole significava andare a individuare e acquistare una macchina a portale, adatta a operare su pezzi dimensionalmente importanti. 
Non a caso si è optato per una Matrix 1000 di Breton con corse di 3.000x6.000x1.000mm. In termini pratici  una scelta che significa aprirsi a nuove possibilità, soprattutto nella lavorazione delle parti strutturali operando in alta precisione su cinque assi continui e interpolati in modo da poter realizzare lavorazioni tridimensionali; richieste di base non certo facili da soddisfare da parte di un costruttore qualsiasi di macchine di un certo livello.

La strada migliore da seguire era la realizzazione di un capitolato - racconta Merletti e quindi la verifica sul campo di cosa si poteva acquistare. Il capitolato a dire il vero era piuttosto specifico e impegnativo per chiunque. Così dopo una prima scrematura fatta direttamente da noi, ci siamo concentrati su quattro aziende, cui abbiamo sottoposto le nostre richieste. Ma non solo. Il capitolato prevedeva anche delle prove sul campo e delle specifiche garanzie in materia di presenza e di assistenza. Sia durante la scelta e l'istallazione della macchina, sia poi nella sua gestione ordinaria. Per ciascuna macchina e azienda abbiamo dato dei voti e delle valutazioni che andavano dalle caratteristiche delle macchine alla loro presenza sul mercato, al numero di installazioni e molti altri ancora." 

La soluzione è Matrix
"Abbiamo realizzato una prova pezzo. 
I risultati ottenuti erano tutti abbastanza soddisfacenti, ma devo dire che Breton su alcuni punti era un passo avanti agli altri, rispetto alle nostre richieste. Dal sistema a depressione al sistema di evacuazione truciolo indispensabile quando si lavora su alluminio data la grande quantità di materiale asportato nell'unità di tempo, fino all' elettromandrino che, nel caso di Breton è dotato di una potenza di 70kW capace di girare a 28.000 giri al minuto. Inoltre – è sempre Merletti che spiega – Breton nel corso degli anni ha sviluppato un percorso preferenziale che prevede una collaborazione anche in fase di progettazione con uno dei più importanti produttori di elettromandrini, ulteriore garanzia per noi di avere a disposizione lo stato dell'arte della macchina utensile”.
Analizzando la Matrix 1000/2T K 60 Dynamic si nota subito il sistema di chiusura della carenatura, molto completo, voluto proprio per poter operare con materiali anche difficili non solo sotto il profilo della lavorazione meccanica, ma anche per ciò che concerne la gestione dei residui di lavorazione. Il sistema vacuum è integrato nella macchina che dispone di un magazzino utensili con 180 posizioni. In questi casi si può tranquillamente dire che alla Merletti non si sono fatti mancare nulla nella scelta della macchina !
D'altra parte è il prezzo da pagare per poter continuare ad essere un passo ... anche due, avanti alla concorrenza che non solo è sempre più agguerrita, ma inizia a risentire dell'arrivo nella fascia più bassa e meno remunerativa di concorrenti da parte dei paesi low cost.

Se da una parte – conclude Ruggero Merletti – siamo stati convinti dalle prestazioni della macchina, dall'altro abbiamo capito che la scelta era quella giusta quando è iniziata la fase di installazione delle Matrix. A parte il fatto che non si tratta di una semplice macchina ma di un vero e proprio impianto di una certa complessità anche nella fase di posa, devo dire che i tecnici di Breton ci hanno seguito passo passo con una dedizione davvero speciale e per noi molto importante. Un'attenzione anche oltre le nostre aspettative,  come la loro presenza costante nella fase di realizzazione delle fondazioni, le piccole cure sui particolari e la massima disponibilita'. 
Oltre al fatto che si tratta di tecnici giovani, dinamici, con passione e soprattutto amore per quello che fanno. Lo si vede in ogni loro attività, nei dettagli di come lavorano. 
In Breton a mio avviso hanno capito che per vincere la gara non basta essere bravi nel prodotto, ci vuole anche una squadra affiatata”.

Se ora siete interessati al centro di lavoro ad alta velocità Breton Matrix 1000 DYNAMIC, non vi resta che scrivere a mail@breton.it.
Vi risponderemo in brevissimo tempo.
Grazie per l'attenzione e a presto.
Bye-bye. 
Sergio Prior

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